注（zhù）塑模具是（shì）在成型中賦予塑料以形狀（zhuàng）和尺寸的部件。模具的結構雖然由於塑料品（pǐn）種和性能（néng）、塑料製品的形狀和結構以及注射（shè）機（jī）的類型等不（bú）同而可能（néng）千變萬化，但（dàn）是基本結構是一致的。模具主要由澆注係統、成型零件（jiàn）和結構零件三部分組（zǔ）成。其中澆注係統和成型零件是與塑料（liào）直接接觸（chù）部分，並隨塑料和製品而變化（huà），是（shì）塑模中最複雜，變化最大，要求加（jiā）工（gōng）光潔度和精度最高的部分（fèn）。

澆注係統是指塑料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料（liào）穴、分流道和澆（jiāo）口等。成型（xíng）零件是指構成製品形狀的各種（zhǒng）零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣（qì）口等。典型塑模結構如圖所示。

主流道

它是模具中連接注射機射嘴（zuǐ）至分流道（dào）或型腔的一段通道（dào）。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴銜（xián）接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢（yì）料，並防止兩（liǎng）者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向（xiàng）內擴（kuò）大呈3°到5°的角度，以便流道贅物的脫模。

冷料（liào）穴

它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴（zuǐ）端部兩次注射之間所產（chǎn）生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵（dǔ）塞。如果冷料一旦混入型（xíng）腔，則所製製品中就容易產生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深度為（wéi）6mm。為了便於脫模，其（qí）底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜（yí）設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時能順利拉出主流道贅物。

分流道

它（tā）是（shì）多槽模（mó）中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料（liào）以等速度充滿各型腔，分流道在塑模上的排列應成對稱（chēng）和等距離分布。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料熔（róng）體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。如（rú）果（guǒ）按（àn）相等料量的流動來（lái）說，則以圓形（xíng）截（jié）麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵（miàn）小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模（mó）上，既費工又易對準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓（yuán）形截麵的分流道，且（qiě）開設在帶（dài）有脫模杆的一半（bàn）模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少流動阻（zǔ）力提供較快的充模速度。流道的尺（chǐ）寸（cùn）決（jué）定於（yú）塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱塑性塑料（liào）來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小（xiǎo）的2-3m。在滿足需要的前提下應盡量減小截麵積，以免增加（jiā）分流道贅物（wù）和延長冷卻時間（jiān）。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與（yǔ）型腔的通道。通（tōng）道的（de）截麵積可以與（yǔ）主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它（tā）是整個流道（dào）係統中截麵積最小的部分。澆口（kǒu）的形狀和尺寸對製品質量影響很大。澆口的作用是：A、控製料流速（sù）度：B、在注射中可因存於（yú）這部（bù）分（fèn）的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受到（dào）較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性（xìng）：D、便於製品與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結構。一般（bān）澆口的截麵形狀為矩形或圓（yuán）形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口變大較容易（yì），而大澆口縮小（xiǎo）則很困（kùn）難（nán）。澆口位置一般（bān）應選在製品最厚而又不影響外（wài）觀的地方。澆（jiāo）口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的性質。

型腔

它（tā）是模具中成型塑料製品的空間。用作構成型腔的（de）組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用（yòng）名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹（āo）模（mó）(又稱陰模)，構成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸（tū）模(又稱陽模（mó）)。設計成型零件時首先（xiān）要根據塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使（shǐ）用要求來確定型腔的總（zǒng）體結構。其次是（shì）根（gēn）據（jù）確定的結構選擇分型麵（miàn）、澆口和（hé）排氣孔的位置以及脫模方式。最後則（zé）按控製品（pǐn）尺寸進行各零件的設（shè）計及確定各零件之間的組合方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件（jiàn）要進行合理地選材及強度和剛度的校核（hé）。為保證塑料製品表（biǎo）麵的光潔美觀和（hé）容易脫模，凡與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而（ér）且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐蝕的鋼材製（zhì）造。

排氣口

它（tā）是在（zài）模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通過排氣口向（xiàng）模（mó）外排出，否（fǒu）則將會使（shǐ）製品帶有氣孔（kǒng）、熔接不良、充（chōng）模不滿，甚至積存空氣因（yīn）受壓縮產生高溫而將製品燒傷（shāng）。一般情況下，排（pái）氣孔既可設在型腔內（nèi）熔料流動的盡頭，也可設在（zài）塑模（mó）的分型麵上。後者是在凹模（mó）一側開設深（shēn）0．03-0．2mm，寬（kuān）1．5-6mm的淺槽。注射中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在（zài）該處冷卻固化將（jiāng）通道堵死。排（pái）氣口（kǒu）的開設位置切勿對著操作人員，以防熔料意外噴出傷人（rén）。此外（wài），亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等來排氣。

結構零件

它是指構成模具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各種零（líng）件。如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫（tuō）模板、脫模杆及回程杆等（děng）。

加熱或冷卻裝置

這是使熔料在模具內固化定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻介質的循環流動來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料（liào）種類和（hé）製品結構等而異，有冷水、熱水、熱油和蒸汽等。關鍵是高（gāo）效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品（pǐn）的質量和尺寸。應根據熔料（liào）的熱性能(包括結晶)，製品的形狀和模具（jù）結構，考慮冷卻通道的排布和冷卻介質的選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通常要批量或大批量生產，故（gù）要求（qiú）模具使用時要高效率、高質量，成型後少加工或不（bú）加工，所以模具設計時必須考（kǎo）慮：

1.據（jù）塑件的使用性能和成型性能（néng）確定分型麵和澆口位置。

2.考慮模具製造（zào）工程中的工藝性，據設備狀況和技術力量確定設計方案，保證模具從整（zhěng）體到零件都易於加（jiā）工，易於保證尺寸精度。

3.考慮注射（shè）生產率，提高單位時間注射次數，縮短成型（xíng）周期。

4.將有精度要（yào）求（qiú）的（de）尺（chǐ）寸及孔、柱、凸（tū）、凹等結構在模具中表現出來，即（jí）塑件成（chéng）型後不加工（gōng）或少加工。

5.模具（jù）結構力求簡單適用，穩定可靠，周期（qī）短成本低，便於裝配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模（mó）具的（de）標準（zhǔn）化生產（chǎn）：盡量選用標準模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本（běn）組（zǔ）成

1.澆注係統：熔融物料從注射（shè）機噴嘴流入型腔的通道，包括（kuò）主流道、分流道、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成（chéng）型零件：成型（xíng）塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模（mó）具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分型機構、二次頂出機構、先複位機構幾順序定距分型（xíng）機構等。

5.安裝部分：把模體可（kě）靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接係統：將各結（jié）構件組成整體的連接係統。

7.導向係統：保證各結構件（jiàn）相互間的移動精度，如導柱、導（dǎo）滑槽等（děng）。

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