第一節 欠注

一．名詞（cí）解釋

熔料（liào）進入型腔後沒有（yǒu）充填完全，導致產品（pǐn）缺料叫做欠注或短射。如圖（tú）所示。

圖1 製品缺料示意圖

二. 故障分析及（jí）排除方法：

1.設（shè）備選型不當。在選用注塑設（shè）備（bèi）時，注塑機的最大注射量必（bì）須大於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑件、澆道及飛邊）不（bú）能超出注射機塑化量的85%。

2. 供料不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料（liào）杆注射（shè）行程，增加供料量。

3. 原料流（liú）動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷（xiàn），如合（hé）理設置澆道位置、擴大澆口、流道和注料口尺寸以及采用較（jiào）大的噴嘴（zuǐ）等。同時，可在原料配方中增加適量助劑，改善樹脂的（de）流動性能。

4. 潤（rùn）滑劑超量。應減少潤（rùn）滑劑用量及調整（zhěng）料筒與（yǔ）射料杆（gǎn）間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設（shè）計澆注係統（tǒng）時，要注意澆口平衡，各型腔內塑件的重量要與澆口大小（xiǎo）成正比，是各型腔能同時充滿，澆口位置（zhì）要（yào）選擇在厚壁部（bù）位，也可采用（yòng）分流道平衡布置的（de）設計方（fāng）案。若（ruò）澆口或（huò）流道小、薄、長，熔料的（de）壓力在流動過程中沿程損失（shī）太大（dà），流動受阻，容（róng）易產生填充不良。對此應擴大（dà）流道截麵和澆口麵積，必要時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查有無冷料穴，或其位置是否（fǒu）正確，對於型腔（qiāng）較深的（de）模具，應在欠注部位增設排氣溝（gōu）槽或排氣孔，在合理（lǐ）麵上，可（kě）開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料時也會產生大量氣體，導致模（mó）具排氣不良，此時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統（tǒng）的工藝（yì）操作方麵，可通過提高模具（jù）溫度，降低注射速度、減小澆注係統流動阻力，以及減小合模力，加大模具間隙等（děng）輔助措施改善（shàn）排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料

8. 模具溫度太低。開機前必須將模具預（yù）熱至工藝要（yào）求的溫度。剛開機時，應適當節製模具內冷卻（què）劑的通過量。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統設計是否合理（lǐ）。

9. 熔料溫度太低。在適（shì）當的成型範圍內，料溫與（yǔ）充模長度接近於正比例關係，低溫熔料（liào）的流動性能下降，式的充模（mó）長（zhǎng）度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫（wēn）度後（hòu）還（hái）需恒溫一段時間才能開機。如果為了防止熔料分解（jiě）不得不采取低溫（wēn）注射時，可（kě）適當延長注射循環時（shí）間，克服欠注。

10. 噴（pēn）嘴溫（wēn）度太低。在開模時應使噴嘴與模具（jù）分離。減少模溫對噴嘴溫度的影響，使噴嘴（zuǐ）處的溫度保持在工藝要（yào）求的範圍內。

11. 注射壓力或保壓不足。注射壓（yā）力與充模長度接近（jìn）於（yú）正比例關係，注射壓（yā）力太小，充模長度短，型腔充填不滿。對此，可通過減慢射料杆（gǎn）前進速（sù）度，適當延長注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度（dù）與充模速度直接相關。如（rú）果注射速度太慢，熔（róng）料充模緩慢，而低速流動的熔（róng）體很容易冷卻，使其（qí）流動性能進一步下降產生（shēng）欠注。對此，應適當提高注射（shè）速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件厚度與（yǔ）長度不成比例，形體十分複雜（zá）且成型麵（miàn）積很大時，熔體很容易在塑（sù）件（jiàn）薄壁部位的入口處流動受阻，使（shǐ）型腔很難充滿。因此，在設計塑件的形體（tǐ）結構（gòu）時，應注意塑件厚度與熔料極限充模長度有關（guān）。在注射成型時，塑件的厚度（dù）應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或（huò）小於0.5mm都對注塑成型（xíng）不利，設計時（shí）應（yīng）避免采用這樣的厚度。

圖4 製件複（fù）雜（zá）或流路過長而凝固

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