一．名詞解釋

成型製品表麵的（de）線狀痕跡，此痕跡顯示了熔料（liào）流動（dòng）的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導致塑件表麵產生以澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提高（gāo）模具及噴嘴溫度，提高注射速（sù）率和充模（mó）速度，增加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口（kǒu）處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可適當擴（kuò）大澆口及流道麵積，而澆口和（hé）流道截麵最好（hǎo）采用圓形，這種截麵能夠獲得最佳充模。但是如果在塑件的薄弱區域（yù）設置澆口，應（yīng）采用正方形截麵。此外，注料口底（dǐ）部及分流道端部應（yīng）設（shè）置較大的冷料穴，料（liào）溫對熔（róng）料流動性能影響越大，越要注意冷（lěng）料穴尺寸的（de）大小，冷料穴的位置（zhì）必須設（shè）置在熔料沿注料口（kǒu）流動方向的端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料（liào）在流道中流（liú）動不暢（chàng）導致塑（sù）件表麵產生螺旋（xuán）狀波流痕。當熔料從流道狹（xiá）小的截麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹窄、光（guāng）潔度很差時，料流很容易形成湍流，導致塑件表麵形成螺（luó）旋狀波（bō）流（liú）恨。對此，可適當降低注射速度或對注射速度采取慢（màn）、快、慢分級控製。模具的（de）澆口應設置（zhì）在厚壁部位或直（zhí）接在壁側設置澆口，澆口形（xíng）式（shì）最好采用柄式、扇形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小（xiǎo）料流阻力。

3.揮發性氣體導致塑件表麵產生雲霧狀波流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂原料時，若加工（gōng）溫度較高，樹脂及潤滑劑產生（shēng）的揮發（fā）性氣（qì）體會使塑件表麵產生雲霧狀波流痕。對此，應適當降低模具及機筒（tǒng）溫度，改善（shàn）模具（jù）的（de）排氣條件，降低料溫及充模速率，適當擴大（dà）澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。

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