一．名詞解釋

成型製品表麵開裂形成裂縫叫做裂紋（wén）。

圖1 裂縫（féng）示意圖

二. 故障分（fèn）析及排除方法

1. 殘餘應力太高。在模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最（zuì）小，而且可以承受較高注射壓力的直接澆口，可（kě）將正向澆口改為多個針形點澆口或側澆口，並減小澆口直（zhí）徑。設計側澆口（kǒu）時，可采用成型後可將破裂部分除去（qù）的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過（guò）降低注（zhù）射壓力來減少殘餘應力是一種最簡便（biàn）的方法，因為注射壓力與殘餘應力（lì）呈正比例關係。應適當提高料（liào）筒及模具溫度，減小熔料與（yǔ）模具的溫度，控製模（mó）內（nèi）型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複時間。

圖2 殘餘應力示意圖

2.外力導致（zhì）殘（cán）餘應力集中。一般情況下，這類故障總是發生在頂杆的周圍。出現這類故障後，應認真檢查和校調頂出裝置，頂杆應設置在脫（tuō）模阻力最大部（bù）位，如凸台、加強筋等處（chù）。如果設置的頂杆數由（yóu）於（yú）推頂麵積受到條（tiáo）件限製不可能擴大時，可采用小麵積多頂（dǐng）杆的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠（gòu），塑件表麵也會出現擦傷（shāng）形成褶皺花紋。

3．成型原料與金屬嵌件的熱膨脹係數存在差異。對於金屬嵌件應進（jìn）行預熱，特別是當塑件（jiàn）表麵的裂紋發生在剛開機時，大部分是由於嵌件溫度太低造成的（de）。另外，在嵌件（jiàn）材質的選用方麵，應盡量（liàng）采用（yòng）線膨脹係數接近樹脂特性的材（cái）料。在選用成型原料（liào）時，也應盡可能采用高分子量的樹脂，如果必須使用低分（fèn）子量的成型（xíng）原（yuán）料時，嵌件周圍的塑料（liào）厚度應設計的厚一些（xiē）。

4. 原料選用不當或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂紋。因此，在生產過程中，應結合（hé）具體情況（kuàng）選擇合適的（de）成型原料。在操作過程（chéng）中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙烯等樹脂混在（zài）一起使用，這樣很容易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑對於熔（róng）料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減（jiǎn）少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑件形（xíng）體結構中的（de）尖角及缺（quē）口（kǒu）處（chù）最容易產（chǎn）生應力集中，導（dǎo）致（zhì）塑（sù）件表麵產生裂紋及破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做（zuò）成圓弧（hú）。試驗表明，最佳過度圓弧半徑為圓弧半徑（jìng）與（yǔ）轉角處壁（bì）厚的比值為1:1.7。

圖3 製（zhì）品設計（jì）不（bú）合理導致變形

6. 模具（jù）上的裂紋複映到（dào）塑件表麵上。在注射成型過程中，由於模具受到注射壓力（lì）反複（fù）的（de）作（zuò）用，型腔中具有（yǒu）銳角的棱（léng）邊部（bù）位會產生疲勞裂紋，尤其（qí）在冷（lěng）卻孔附近特別容易產生（shēng）裂紋。當模具型腔（qiāng）表麵上的裂紋複映到塑件表麵上時，塑件表（biǎo）麵上的裂紋總是以同一（yī）形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋（wén）時，應立即檢查裂紋對應的（de）形腔（qiāng）表麵有無（wú）相同的裂紋。如（rú）果是由於複映作用（yòng）產生裂（liè）紋，應以機械加工的方法修複模具。

標題：注塑模具成型製品，如果表（biǎo）麵有裂紋該如何解決？ 網（wǎng）址：http://www.xywyjt.com/server/show/id/530.html

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