一、呈現問題：塑膠呈波浪。

原因（yīn）：因（yīn）澆口或（huò）其它部分狹（xiá）窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生波紋。

解決方法：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高（gāo）料筒高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改（gǎi）模具冷卻（què）水進口位，使其遠離（lí）澆口7.擴大澆口。

二（èr）、呈現問題：塑件（jiàn）呈銀紋（wén）形。

原因：因塑料含（hán）水份，混（hún）料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方（fāng）法：1.加（jiā）強回壓（yā）2.減慢（màn）注（zhù）速3.清（qīng）理料筒4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑（sù）膠接口不良（liáng）。

原（yuán）因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致兩股以上分流混（hún）合而產生發狀細線（xiàn）或氣泡。

解決方（fāng）法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料（liào）池5.設放氣口6.改（gǎi）變澆口位或澆口7.不要用脫模劑8.轉（zhuǎn）用易流動的低（dī）粘度（dù）類原料（liào）。

四（sì）、呈現問題：塑件呈現空洞。

原因：因塑料在熔料固化期間表（biǎo）麵接觸低溫（wēn）模（mó）壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾（jiá）氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長注時3.降低料筒固化（huà）溫度4.消（xiāo）減模壁厚度至6mm以下，必要時設置等壁厚助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流（liú）道7.調勻模溫8.更改澆口位置，排除夾氣（qì）。

五、呈現問題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及（jí）塑化性能不（bú）足，料流不良，澆口截（jié）麵太細，模（mó）壁太薄或泄（xiè）氣不良。

解決方法：1.增加注料速（sù）率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高（gāo）注壓（yā）4.提（tí）高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是否斷線6.查注咀是否堵塞（sāi），增加循環速（sù）度7.提高模具放氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加（jiā）設助線，改造料流11.選用低粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問題：合模邊擠出塑料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模力機5.改造合模表麵（miàn）緊配合（hé）及清（qīng）理合模（mó）表麵6.轉用低粘度料（liào）。

七、呈現問題：塑件表麵呈凹痕。

原因：因塑件表麵誤時冷（lěng）卻，因其表麵凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽（cáo）內壓（二次壓力）3.降低筒料固化溫（wēn）度4．提高注塑流量5.增加注速6．延長注時7．使模（mó）具溫度均勻8．更改澆口位置（zhì）9．擴大澆口10．縮（suō）短（duǎn）模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因注塑殘餘（yú）應力鬆弛導致塑件變形扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻時間4.調（diào）勻料件壁厚及調勻脫模鎖動作（zuò）5.添設脫模鎖（suǒ）6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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