近年來，隨著我國工業高（gāo）速發展極（jí）大地帶動了塑（sù）膠模具行業。目前，國內塑膠模具廠家由於技改（gǎi）投入大、起點（diǎn）高，正在向規模化、高水平方向發（fā）展，而民營塑膠模具廠家則異軍（jun1）突起，發展迅猛。

現如（rú）今，如何提高（gāo）生（shēng）產效率、縮短（duǎn）開發周期、提（tí）高塑膠模具技術水平（píng）、降低生產成本一直是塑膠模（mó）具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和技術呢？

一、全過程實施並行工程

全（quán）過程實施（shī）並行工程是縮短塑膠（jiāo）模具開發周期非常有效的途（tú）徑之一。所謂並行工程就是塑膠（jiāo）模（mó）具（jù）開發過程中的各工序、各環節都要同步、並行、交叉進行，盡（jìn）量避免串行。

二、標準化（huà）設計與製（zhì）造

塑膠模具設（shè）計標準化首先要建立塑膠模具設計標（biāo）準（zhǔn）數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標準（zhǔn）部件、模架結構數據庫及典型塑膠模（mó）具結構數據庫，供技術人員設計塑膠模（mó）具（jù）時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使用率，實現塑（sù）膠（jiāo）模具結構的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模具標準化程度（dù）達70%以上。

三、精細化加工一次到位

精細化加工的目的是大大減少鉗（qián）工研修，一次工到位.降低反複加工、後序（xù）彌補、人工修整及模質量對（duì）鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口間隙直加工（gōng）到位，不（bú）用鉗工開間隙;衝孔凸（tū）/凹模直接裝無需（xū）調試：拉延模型麵的高光順性無（wú）接刀痕跡（jì），減少研（yán）合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去（qù）刀痕，不推（tuī）磨;凹圓角過（guò）切加工，不用清根等。通過精細化加工和采（cǎi）用高水平的標準件，再使零（líng）件的加工基準和裝配基準一致，實現鉗（qián）工製造的（de）隻裝不配少修，即所謂的“直接裝配（pèi）法”，是現代塑膠（jiāo）模具生產的管理方向。

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