(一)注（zhù）塑模具的（de）結構設計

(1)抽氣孔的設計：抽氣孔（kǒng）的大（dà）小應適合成（chéng）型塑件的需要，一般對（duì）於流動性好、厚度薄的塑料板材，抽氣孔要小些，反之可大些。總之需滿足在短時間內將空氣抽出、又不要留下抽（chōu）氣孔痕跡。一（yī）般常用的抽氣孔直徑是0.5至1mm,不超過板材厚度的50%. 抽氣孔的位置應位於板材貼模（mó）的地方（fāng），孔間距可視塑件大（dà）小而定（dìng）。對於小型塑件，孔間距（jù）可（kě）在20至30mm之間選取，大型塑件則應適當增加距離。輪廓（kuò）複雜處，抽氣孔（kǒng）應適當密一些。

(2)型腔尺寸：真空成型模具的型腔尺寸同樣要考慮塑（sù）料（liào）的收縮率，其計算方法與注射模型腔尺寸計算相同。真（zhēn）空成型塑件的收縮量，大約有50%是塑（sù）件（jiàn）從注塑模具中取出時產生的， 25%是取出後保持在（zài）室溫下1h內產生的（de），其餘的25%是在以後的8至24h內產生的。用凹模成型的塑件比用凸模成型的塑件，其收（shōu）縮量要大25%至50%.影響塑件尺寸（cùn）精度的因素很多，除（chú）了型腔的尺寸精（jīng）度外，還與成（chéng）型溫度、模具（jù）溫度等有關，因此要預先確（què）定收縮率是困難的。如果生產批量（liàng）比較大（dà），尺寸精度要求又較高，先（xiān）用石膏模型試出產品，測得其收縮率，以（yǐ）此為設計注塑模具型腔的依據。

(3)型腔表麵粗糙度：真空成型模具的表麵粗糙度值太大時，對真空成型後的脫模很不利，一般真空（kōng）成型的注塑模具都沒有頂出裝（zhuāng）置，靠壓縮空氣脫模。如果（guǒ）表麵粗糙度值太大，塑（sù）料板黏附在型腔表麵上不易脫模，因此真（zhēn）空成型模具的表（biǎo）麵粗（cū）糙度值較小。其表麵注塑模具加工後，進行噴砂處理（lǐ）。

(4)邊緣密封結構：為了使型腔外（wài）麵的空氣不進入真空室，因此在塑料板與注塑模具（jù）接觸的邊緣應設置密封裝置。

(5)加熱、冷卻裝置：對於板材的加熱，通常采用電阻絲或紅外線。電阻絲溫度可達 350至450℃,對於不同塑料板材（cái）所需的不同的成型溫度，一般通過調節加（jiā）熱器和板（bǎn）材之間（jiān）的（de）距（jù）離（lí）來實現。通常采用的距離為80至120mm. 注塑模具溫度對塑件的質量及生產率都有影響。如果模溫過低，塑料板和型腔一（yī）接觸就會產生冷斑或內應力以致產生（shēng）裂（liè）紋;而模溫太高時，塑料板可能黏（nián）附在型腔上，塑件脫模（mó）時會變形（xíng），而且延長了生產周期。

真空成型注塑模具設計（jì），因（yīn）此模溫應（yīng）控製在（zài）一定範圍內，一般在50℃左右。各種塑料板材真空成（chéng）型加熱（rè）溫度與模具溫度。塑件的冷卻一般（bān）不單靠接觸注塑（sù）模具後的自然冷卻，要增設風冷或水冷裝置加速冷卻。風冷設備簡單，隻要（yào）壓縮空氣噴即可。水冷可用噴霧式，或在（zài）模內開冷卻水道。冷卻水道應距型腔表麵8mm以上，以避免產（chǎn）生冷斑。冷卻水道（dào）的開設有不同的方（fāng）法，可以將銅管（guǎn）或鋼管鑄入模具（jù）內，也可在模具上打孔或銑槽（cáo），用銑槽的方法必須使用密封（fēng）元件（jiàn）並加蓋板。

(二)模具材料

真空成型和其他成型方法相比，其主要特點是成型壓力（lì）極低，通壓縮空（kōng）氣的壓力為0.3至0.4MPa,故注（zhù）塑模具（jù）材料的選擇範圍較寬（kuān），既可選用金屬材料，又可選用非金屬（shǔ）材料（liào），主要取決於塑件形狀和生產批量。

(1)非金屬材料：對於試製或小批量生產，可選用木材或石膏作為模具材料。木材易於注（zhù）塑模具加工，缺點是易（yì）變形，表麵粗糙度值大，一般常用（yòng）樺木、槭木等木紋（wén）較細的木材。石膏製作方便，價格（gé）便宜（yí），但其強度（dù）較差。為提高石膏注塑（sù）模具的強度，可在其（qí）中混入10%至30%的（de）水泥。用環氧樹脂製作（zuò）真空成型模具，有注塑模具加工容易、生產周期短（duǎn）、修整方便（biàn）等特點，而且強度較高，相對於木材和（hé）石膏而言，適合數量較多的塑件生產。非金屬材（cái）料導熱性差，對於塑件質量而言，可以（yǐ）防止出現冷斑。但所需冷卻時間（jiān）長，生產（chǎn）效率低，而且模具（jù）壽命短，不適合大批（pī）量生產。

(2)金屬材料：適用於大批量（liàng）效率生產的模具是金屬材料。銅雖有導熱性（xìng）好、易加工、強度高、耐腐蝕（shí）等諸多優點，但（dàn）由於其成本高，一般不采用。鋁容易加工、耐用、成本低、耐腐蝕性較好，故（gù）真空成型（xíng）注塑模具多用鋁製（zhì）造。

三、壓縮空氣成型特點及成型工藝

真空成型注塑模具設（shè）計，壓縮空氣成型有很多地方與真空成型相同，如塑件的幾何形狀和尺（chǐ）寸精度、塑件（jiàn）的引伸比、圓角、斜度和（hé）加強肋等。下麵東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠主（zhǔ）要介紹壓縮空氣成型工（gōng）藝過程及注塑模具。壓縮空氣成（chéng）型是借助壓縮空氣的壓力（lì），將加熱軟（ruǎn）化的（de）塑料板壓入型腔而成型的方法。是開模狀態;是閉模後的加熱過程，從型腔通入微壓空氣，使塑料板（bǎn）直接接觸加熱板加熱;為塑料（liào）板加熱後，由注（zhù）塑（sù）模（mó）具上方通入預熱的壓縮空氣，使（shǐ）已軟化的塑料（liào）板貼在模具型腔的內表麵成型;是塑件在型腔內冷卻定型（xíng）後，加熱板下降一小段距離，切除餘料;為加熱板上（shàng）升，借助壓縮空氣取出塑件。

四（sì）、壓縮空氣成（chéng）型模具

(一)壓縮空氣成型模具結構

壓縮空氣成型模（mó）具分為凹模壓縮空氣成型模具和凸（tū）模壓縮空氣成型模具，但通常采用（yòng）凹模壓縮空氣成型。所示是（shì）凹模壓（yā）縮空氣成型用的注塑模具結構，它與真空成型模具的不同點是增加了模具型刃，因此塑件成型後，在注（zhù）塑模具（jù）上就可將（jiāng）餘（yú）料切除。另一不同（tóng）點是加熱板作為注（zhù）塑模具結構的（de）一部分，塑料板直接接觸加熱板，因此加熱速度快。壓縮空氣成型的塑件（jiàn），其壁厚的不均（jun1）一性隨著成型方法（fǎ）不同而異。采用凸模成型（xíng）時，塑件底部厚（hòu），而采用凹模成型時（shí），塑件的底部薄。

(二)注塑模具設計要點

真空成型注塑模具設計，表示壓縮（suō）空氣成型的模具型腔與真空成（chéng）型模具型腔基本相同。壓縮空氣成型模具的主要特點是在注塑模具邊緣設置型刃。型刃角（jiǎo）度以20°至30°為宜，頂端削平0.1至0.15mm,兩側（cè）以R=0.05mm的圓弧相連。型刃不可（kě）太鋒利，避免與塑料板剛一（yī）接觸就切斷;型刃也不能（néng）太鈍，造（zào）成餘料切不下來。型（xíng）刃的頂端須比型腔的端麵高出的距離h為板材的厚（hòu）度加上0.1mm,這樣在成（chéng）型期間，放在凹模型腔端麵上的板材同加（jiā）熱板之間就能形成間隙，此間隙可使板材在成型期間不與加熱板接觸，避免板材過熱造成產品缺陷（xiàn）。型刃的安裝也很重要。型（xíng）刃和型腔之（zhī）間應有0.25至（zhì）0.5mm的間隙，作為空氣的通路，也易於注塑模具的安裝。為了壓緊板材（cái），要求型刃與加熱板有極高的平行度與平麵度，以免發生漏氣現象。

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