(1)酚醛（quán）塑料模具

①成型性好（hǎo），適用於壓塑成型，部分適用於擠塑（sù）成型（xíng），個別適（shì）用於注（zhù）射成型（xíng）;

②含水分、揮發物，應（yīng）預熱、排氣。不（bú）預熱者應提高模溫（wēn）及成型壓力並注意排氣;

③收縮及方向性（xìng）一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流（liú）動性影（yǐng）響大，一般超過160℃時流動性迅速下降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬（yìng）化時放出熱量大，厚壁大型塑（sù）件內部溫度易過高（gāo），故易發生（shēng）硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑料模具

①成型收縮率大，脲甲醛塑料模具（jù）等不宜壓注大型塑件;

②流動性好（hǎo），硬化速度快，故預熱及成型溫度要適當，裝料（liào）、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成（chéng）型時應預熱幹燥，並防止再（zài）吸濕，但過於幹燥則流（liú）動性下降。成型（xíng）時有水分及分解物，有弱酸性（xìng），模具應鍍鉻，防止腐蝕，成（chéng）型時應排氣;

④成型溫度對（duì）塑件質量影響較大。溫度過高易發生（shēng）分解、變色、氣泡、開（kāi）裂、變形、色澤（zé）不（bú）勻;溫度低時流動性差，不光澤，故（gù）應嚴格（gé）控製成型溫度;

⑤料細、質量體積大、料中充氣（qì）多，用預壓錠成型大塑件時易發生波紋及流痕，故一般（bān）不宜采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應力集中，尺寸穩定性差;

⑦儲存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型;

②要較高（gāo）溫度壓製;

③壓塑成型後要經（jīng）高溫固（gù）化處理 成型特性（xìng）。

(4)聚矽氧烷

①主要用（yòng）於低壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般成型壓力為4至10MPa,成型溫度為 160至180℃;

②流動性極（jí）好（hǎo）、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動（dòng）性會（huì）迅速下（xià）降;

③硬化速度慢、成型後需高溫固化、易（yì）發生後收縮，塑件厚度大於10mm時（shí）應逐漸升溫和適當延長保溫時間，否則（zé）易脆裂;

④用於封裝集成（chéng）電（diàn）路（lù）等電子元件時（shí），進料口位置及截麵應注意防止融料流速太快，或直接衝擊細弱元（yuán）件，並宜在進料口相對方向開設溢料槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜（yí）過小（xiǎo）。

(5)環氧樹脂

①流動性好，硬化（huà）速（sù）度快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不（bú）易脫模;硬化時一般不（bú）需排氣，裝料後應立即加壓;

③預熱溫度一般為80至100℃,成型溫度為140至170℃,成型壓力一般為10至20MPa,保持時間一般（bān）在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型（xíng）及低壓擠塑成型（xíng），供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料模具

①流動性比一般（bān）塑（sù）料模（mó）具差，但物料滲入力強，飛（fēi）邊厚，不易去除。故選擇分型麵時，應注意飛邊（biān）方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構（gòu），若采用（yòng）組合結構，其裝配間隙不宜（yí）取大（dà），上、下（xià）模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收縮率一般取0.1%至0.2%,但有方向性，易出現熔接不良、變形、翹（qiào）曲、縮孔、裂紋、應力集中和樹脂（zhī）填（tián）料分布不勻等現象。薄壁件（jiàn）易碎，不易脫模，大麵積塑件易發生波紋及物料聚（jù）積等現象;

③成型壓力大（dà），物料滲擠力大，模（mó）具型芯和（hé）塑件嵌件應有足夠的強度，以防（fáng）變形、位移與損壞，尤其是細長型芯與型腔間（jiān）空隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故設計模具時應取（qǔ）較大的加料室（shì），一般物（wù）料體積取塑（sù）件體積的2~3倍;

⑤適宜於成型通孔，避免成型如直徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間距和孔邊距宜取大值，大密度排列（liè）的小孔不宜壓塑成型。成型盲（máng）孔時，其底部應成半球麵或（huò）圓錐麵，以（yǐ）利於物料流動。孔徑與（yǔ）孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高（gāo）的（de）部位和嵌件、型芯的軸線垂直方向;

⑦模具（jù）脫模（mó）斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的強度，頂出力分布（bù）均勻，頂杆不宜兼作型芯;

⑧快速成型料可在成型溫度下脫模，慢（màn）速成型料的（de）模具應（yīng）有加熱及強冷卻的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑料模具設計，熱（rè）塑性塑料模具質輕，密（mì）度為0.83至2.20g/cm3;電絕（jué）緣性好，不導電及耐電弧（hú）等;化學穩定性（xìng）好，能耐一般的酸、堿、鹽及有機（jī）溶劑;有良好的耐磨（mó）性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑模具（jù）廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得（dé）各種外觀顏色的塑件;可以采用多種成型方法加工（gōng），生產效率高。缺點主要是耐熱性差，熱膨脹係數大，尺寸穩定性差;在（zài）載荷作用下易老化等。

(1)聚（jù）苯乙烯（xī）(PS)

①無定形（xíng）塑料模具，吸濕（shī）性小，不易分解，性脆易裂，熱（rè）膨脹係數大，易產生內應力;

②流（liú）動性較好，溢邊（biān）值0.03mm左右;

③塑件壁厚應均勻，不（bú）宜有嵌件（jiàn）、缺口、尖角，各麵應圓滑連接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用（yòng）直通式或自鎖式;

⑤宜用高（gāo）料溫，高模（mó）溫，低注射壓力，延長注射時間有（yǒu）利於降低內應力，防止縮孔、變形，但料溫（wēn）高易出銀絲，料溫低或脫模（mó）劑多則透明性差（chà）;

⑥可采用各種（zhǒng）形式澆口，澆口與塑件應圓弧連接，防止去除澆口時損壞塑（sù）件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫（tuō）模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結（jié）構。

2.注塑模具（jù）設計注意事項：

①塑件形狀及壁厚特別應考（kǎo）慮有利於（yú）料流暢通填充（chōng）型腔，盡量（liàng）避免尖角、缺口。

②脫（tuō）模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不（bú）允許有脫模斜（xié）度時則應避（bì）免強行脫模，宜采用橫（héng）向分型（xíng）結構。

③澆注係統截麵宜大，流程平直而短（duǎn），以（yǐ）利於纖（xiān）維均勻分散。

④設計進（jìn）料口應考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不勻，易產生熔接痕等因素。進料口宜（yí）取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂流，纖維分散，以減少異向性（xìng），不取針（zhēn）狀進料口，進料口截（jié）麵可（kě）適當增大，其長度（dù）應短（duǎn）。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材，易磨損部位（wèi）應便於修換。

⑥注塑（sù）模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發（fā）生熔接痕部位（wèi）。

⑦頂出應均勻有力，便於修換。

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文（wén）章關鍵詞：熱固（gù）性塑料模具設（shè）計