1.熱固性塑料（liào）模（mó）具的工（gōng）藝特性

常用熱固性塑料模具有酚（fēn）醛、氨基塑料模具等。主要用於壓塑、擠塑、注射成型，環氧樹脂塑（sù）料模具和矽銅塑（sù）料模具等主要作為低壓擠塑封裝（zhuāng）電（diàn）子元件及澆注成型等用。

塑料（liào）模具（jù）的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑（sù）件從模具中取出冷卻到室溫後，發生尺寸收縮，這種性能稱為收（shōu）縮性。塑件的收縮與樹（shù）脂本身的熱脹冷縮有關（guān），同（tóng）時也取決於各種成（chéng）型因素，所（suǒ）以成型後（hòu）塑件的（de）收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式及特點：塑件成型（xíng）收縮主（zhǔ）要表現在（zài）以下幾個方麵;

a.塑件線性尺寸的收縮。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的（de）彈性恢複、塑性變形等因素導致塑件脫模冷卻到室溫後其（qí）尺寸縮小，因此，在設計模具型腔或型芯時必須考（kǎo）慮並予以補償。

b.塑件收縮方向性。成型（xíng）時（shí）塑料模（mó）具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料（liào）流方向則收縮（suō）大、強（qiáng）度高，沿料流直角方向則收（shōu）縮（suō）小、強度低。另（lìng）外，因塑件各部（bù）位密度及填料分（fèn）布不勻，也會引起塑件收縮的不均勻，這（zhè）使塑件容易（yì）發生翹曲、變形、裂（liè）紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設計模具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的（de）後收縮。塑件（jiàn）成型時，由於受各（gè）種成型因素（sù）的影（yǐng）響，會引起一係列的應力作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存（cún）在殘餘應力。當脫模後應（yīng）力趨向平衡和儲存條件的影響，使殘（cán）餘應力發（fā）生變化（huà）而使塑（sù）件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後（hòu）10h內（nèi）變化大，24h後基（jī）本定型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收（shōu）縮比熱塑性塑料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理收縮。由於塑件按其性能及工藝（yì）要求，在（zài）成型後需進行（háng）熱處理，熱（rè）處理後亦會導致塑件尺寸發生變（biàn）化，稱為（wéi）後處理收縮。因此，在模具設計時，對高精度的塑件（jiàn）則應考慮後收縮及後處理收縮的誤差並予以補償。

②收縮率（lǜ）計（jì）算：期件成型收縮值可用收瘤率來（lái）表示（shì），實際收縮率表示塑件實際所發（fā）生的收縮，因其值與計算收縮率相（xiàng）差（chà）很小，所以模具設（shè）計時以計算（suàn）收縮率S為設計參數來設計型腔及型芯尺寸。

③影響收縮率變化的因（yīn）素：在實際成型時不僅不同品種塑料模具其（qí）收縮率各不相同，而且（qiě）不同批次的同品種塑料模具或（huò）同一塑件的不同部位其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑料模具（jù）品（pǐn）種。各種塑料模具都有其各自的（de）收縮範圍，同種塑料模具由於（yú）填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同（tóng）。

b.塑件特性。塑件（jiàn）的形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對收縮（suō）率都有很大的影響。

c.注塑模具結構。注塑模具（jù）的分型麵及加壓（yā）方向，澆注係統的形（xíng）式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其（qí）在擠塑及注射成型時更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般（bān）收縮（suō）率較大（dà），方向性明顯。預熱情況、成型溫度、成型壓力、保壓時間、填（tián）裝料形式（shì）及硬化均勻性對收縮率及方（fāng）向性均有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各（gè）種塑料模具的收縮率範圍，並按塑件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌（qiàn）件情況、分型麵及加壓成型方向、注塑模具結構、進（jìn）料口形式、尺寸和位置（zhì）、成型工藝等（děng）諸因（yīn）素綜合來考慮選取收縮率數值（zhí）。另外，成型收縮還受各成型因素的（de）影響，但主要取決於塑料模具品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時調整各項成型條件也能夠適當地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型（xíng）腔的能力稱為流動性。流動性是模（mó）具設計時必須考慮（lǜ）的一個重要工藝（yì）參數。流動性（xìng）大易（yì）造成溢料過多，填充型腔不密（mì）實，塑料模具（jù）組織疏鬆（sōng），樹脂、助劑分頭聚積，易粘模、脫模及清理困難，硬化過早等弊端（duān）。但流動性小則填充不足，不易成型，成型壓（yā）力大。所以選用塑料模具的流動性必須（xū）與塑件要求（qiú）、成型工藝及成型條件相適應。模具設計時應（yīng）根據流動性能來考（kǎo）慮澆注係統、分型麵及進料方向等。熱固（gù）性塑料模具流動（dòng）性通常以拉西格流動（dòng）性來表示，數值大則流動性好。每一（yī）品種的塑（sù）料模具通常分三（sān）個不同等級的流動性，以（yǐ）供不同塑件及（jí）成型工藝選用。一般塑件（jiàn）麵積大、嵌件多、型芯及嵌件（jiàn）細弱，有狹窄深槽及薄壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注（zhù）射成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑（sù）料模具，擠塑成型時應選用拉西格流動性150mm以上的塑料模具。

為了保證每批塑料模具（jù）都有相同的流動性，在實際中常用並批方法（fǎ）來調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料（liào）模具加以配用，使各批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出塑料模具的流動性除了取決於塑料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕度大、含水分及揮發物多、預熱及成型（xíng）條件適（shì）當、模具表麵粗糙度好、模（mó）具結構適當等則都有利於改變流（liú）動性。反之，預（yù）熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高等則都會導致塑料模具（jù）填充型腔時實際的流動性能（néng）下降而造成填充不良。

(3)質（zhì）量體（tǐ）積及壓縮率

質量體積為每一克塑（sù）料模具所占有的體積。壓縮率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或（huò）質量體積之比值.它們都可被用來確定壓模裝料室（shì）的大小，其數（shù）值大即要求（qiú）裝料（liào）室體積要大，同時又說明塑粉內充氣多（duō），排（pái）氣困難，成型周期長，生產效率低。質量體積小則相反，而（ér）且有利於壓製。但質（zhì）量體（tǐ）積（jī）的值也常因塑料（liào）模具的粒（lì）度大小及顆粒不勻而（ér）有所不同。

(4)水分及揮發物（wù）含量

各種塑料模具中（zhōng）含有不同程度的水分、揮發物含量，過多時流（liú）動性增大（dà）、易溢料、保持時間（jiān）長、收縮增大，易（yì）發生波紋、翹曲等弊病，影響（xiǎng）塑件機電性能。但當塑料模具過於幹（gàn）燥時也會導致流動性不良，成型困難，所以不同塑料模具應按（àn）要求進行預熱幹燥，對收濕性強的原料，尤其（qí）在潮濕季節即使對預熱後的原料也應防止再吸濕。

由於各種塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合反（fǎn）應時會產生縮合水分，這些成分都需在成型時變成氣體排出模外，有（yǒu）的（de）氣體對模具有（yǒu）腐蝕作用，因（yīn）此在注塑模具設計時應對各種塑料模具的此類特性有所了解，並采取相應措施，如預熱（rè）、模具鍍鉻、開排氣槽或成型時設排氣工序等措施。

(5)硬（yìng）化特性

熱固性塑料（liào）模具在成型過程中在加熱受壓下軟化轉變成可塑性粘（zhān）流狀態，隨之流動（dòng）性增大（dà）填充型腔，與此同時發（fā）生縮合反應，交聯密度不斷增加，流動性迅速下降，融（róng）料逐漸固化。注塑模具設計時對硬化速度快、保持流動狀態短的物料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選擇合理的（de）成型條件和操作等，以免過早硬化或（huò）硬化不足，導致塑件成（chéng）型不（bú）良。

塑料模具的（de）成型工藝性能，東（dōng）莞市馬馳科注塑模具廠表示硬化速度與塑料模具（jù）品種、壁厚、塑件形狀、模具溫度有關，但還受其他因素（sù）影（yǐng）響，尤其是（shì）預熱狀態。適當的預熱是在使塑料模具能發揮出流動性（xìng）的條件下，盡量提高其硬化速度，一般預熱溫度高、時間長則硬化速度加快（kuài）。另外（wài），成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也（yě）隨之增加。因此，硬化速度也可通（tōng）過調節預熱或成型條（tiáo）件予以適當（dāng）控製。硬化速度還（hái）應適合成型方法要（yào）求（qiú），例如注射、擠（jǐ）塑成型時應要求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢（màn），應保持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後在高（gāo）溫（wēn）、高壓下應快速硬化（huà）。

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