產品完（wán）成一個成形周期後開模，產品會包裹在模具的一邊，必（bì）須將其從模具上取下來，此工作必須由頂出（chū）係統來完成．它是整套模具結構中重要組成部分（fèn），一般（bān）由頂出，複位和頂出導向等三部分組成（chéng）．

 

1、按動力來（lái）分

1、手動頂（dǐng）出: 當（dāng）模具開模後，由人工操縱頂（dǐng）出係統頂出產品．它可（kě）使模具結構簡化，脫模平穩，產品不易變形．但工人勞動強度大，生產率（lǜ）低，適用範圍不廣．一般在手動旋出螺（luó）紋型芯時使用．　

 

2、機（jī）動頂出: 通過注射機動力或（huò）加設之馬達來推動脫模機構頂（dǐng）出產品，它（tā）可通過機台上的頂（dǐng）杆推頂針板，來達到脫模目（mù）的．也（yě）可在公母模板上（shàng）安裝定距（jù）拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂（dǐng）出機構頂出產品，調模時必須注意（yì）控（kòng）製開模行程，適用於頂出係統在母模側之模具．

 

3、液壓頂出: 在模具上安裝專用油缸，由注射機控製油缸動作，其頂出力速度和時間都可（kě）通過液壓係統來調節，可（kě）在合模之前頂出係統先回位．

 

4、氣動頂出: 利用壓縮空（kōng）氣在模具上設置氣道和細小的頂出氣孔，直（zhí）接將產品吹出．產品上不留頂（dǐng）出痕跡，適用於薄件（jiàn）或長（zhǎng）筒形產品．

 

2、按模具結構分

一（yī）次頂出機構，二次（cì）頂出機構，母模頂出機構，澆注係（xì）統頂出機構，螺（luó）紋頂出機構（gòu）等（děng）．

 

設計原則:

1、選擇分模麵時盡量使產品留在有脫模機構的一邊，

2、頂出力和位置平衡（héng），確保產品不變（biàn）形，不頂破．

3、頂針須設在不影（yǐng）響（xiǎng）產品外觀和功（gōng）能處．

4、盡量使用標準件，安全，可（kě）靠有利於製造和更換．

頂出（chū）係統（tǒng）形式多種多樣，它與產品之（zhī）形狀，結構和（hé）塑料性能有（yǒu）關，一般有頂杆，頂（dǐng）管，推板，頂出塊，氣壓，複合式（shì）頂出等．

 

3、頂杆

它（tā）是頂出機構中最簡單（dān），最常見的一種形式，其截麵積形式主要（yào）有如（rú）下：

1.圓形因圓形製造加（jiā）工和修配方便（biàn），頂出效果好，在（zài）生產中應用最廣泛．但圓形頂出麵積（jī）相對（duì）較小，易產（chǎn）生應力集（jí）中，頂穿產（chǎn）品，頂變形等不良．在脫模斜（xié）度小，阻力大等管（guǎn）形，箱形（xíng）產品中盡量避免使用．當頂杆較細長時（shí），一般設置成台階形的有托頂針，以加強剛度，避免彎曲（qǔ）和折斷．

 

設計要點（diǎn）:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太（tài）近，對於箱形類（lèi）等（děng）深（shēn）腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側（cè）麵同（tóng）時（shí）頂出方式，以免產品變形（xíng）頂破．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對稱設置，使受力平衡（héng）．

3、當有細而（ér）深之（zhī）加強筋（jīn）時，一般在其底部設（shè）置頂杆．

4、若模具上有鑲件，頂針設在（zài）其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許（xǔ）有頂（dǐng）出痕跡時，可設置頂出耳（ěr）再（zài）剪除．

7、對於薄（báo）肉產品在（zài）分流道上設置頂針，即（jí）可將產品帶出．

8、頂針與頂（dǐng）針孔配合，一般為間隙配（pèi）合．如太鬆易（yì）產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利於加工和裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留（liú）10—15mm之配合長度，其餘部分擴孔0.5—1.0mm成逃孔（kǒng）．

9、為防止頂針在生產（chǎn）時轉（zhuǎn）動，須將其固定在頂針板上，其形（xíng）式多種多樣，須根據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列（liè）舉．

10、頂出係（xì）統托模（mó）以後在進行（háng）下一周期生產時，必須退回原處，其形式主要有強製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

 

4、頂管

又叫司筒或套（tào）筒頂針，它適用於環形（xíng）筒形或帶中心孔之產品（pǐn）頂出．由（yóu）於它是全周接（jiē）觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯（xiǎn）頂出痕跡，可提高（gāo）產（chǎn）品同心度．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困（kùn）難和強度減弱，造（zào）成損壞．

 

5、推板

此（cǐ）形式適用於各種容器，箱形，筒（tǒng）形和細長帶中心孔之薄件產品．它頂出（chū）平（píng）穩均勻，頂出力（lì）大，不（bú）留頂出痕．一般會（huì）有固（gù）定（dìng）連接，以免生產（chǎn）中或托模時將推板推落．但（dàn）隻要導柱足夠長，嚴格控（kòng）製托模行程，推板也可不固定．

 

推板與型芯之間的配（pèi）合須順暢，防止摩擦或卡死，也必須防止塑料滲（shèn）入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空吸附造成脫模困難和產品（pǐn）變形，一般會在公模上設置一菌形閥，在頂出時（shí）菌形閥打開（kāi），進入空氣，使脫模順暢．它可用彈簧回位，也（yě）可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用（yòng）．

 

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大之產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式（shì）頂出．大多其平麵（miàn）為分模（mó）麵，下麵有兩支或數支較大直徑頂杆連接，頂出麵積較（jiào）大，平（píng）穩．在有（yǒu）成形麵和尺寸較大之（zhī）模具中應用較廣泛．

 

7、氣壓頂出

當產品（pǐn）為深腔薄肉件時（shí），用壓縮（suō）空氣頂出，簡單而有效．可在公模仁上設（shè）置一些細小（xiǎo）進氣孔，也可設置菌形杆，開模後通入5—6個大氣壓之壓縮（suō）空（kōng）氣，使彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進入產品與公模仁之間（jiān），使產品脫模．但對於箱形產品（pǐn），因氣體進入會使側壁橫向（xiàng）摳張，而使空氣漏掉，這時應配與（yǔ）推板配合使（shǐ）用．

 

8、複合（hé）頂出（chū）

受產品形狀影響，多數模具采用兩種以上（shàng）頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在（zài）此不作具（jù）體敘述（shù）．

 

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動脫落

點澆口在母模一邊，為取（qǔ）出膠道，須加設（shè）一（yī）分（fèn）型麵．開模（mó）後一般由人工取（qǔ）出膠道，造（zào）成操作麻煩，生產率（lǜ）降低，為適應自動化生產，最好設計成自動脫落裝置，使膠道（dào）在頂出（chū）時自動脫落．

 

a.側凹拉斷  在分（fèn）流道盡頭（tóu）鑽一斜孔（kǒng），開模後拉出膠道，由中心頂（dǐng）杆頂出．

b.拉（lā）料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一（yī）定行程後限位杆帶動推板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與母（mǔ）模推板先（xiān）分（fèn）型，膠道留在母模（mó）板與母模一起（qǐ）移動一定行（háng）程後，限位杆限製推（tuī）板（bǎn）移動，推板與模板分開，膠道被拉斷而自動脫落．

 

d.頂針拉斷  對於細長深腔（qiāng）模（mó）具，可在母模設置一頂出係統，開模後以限位杆行程（chéng）使頂針反向頂出膠道，產（chǎn）品由推板推出，此方式與（yǔ）開模行程有關，應用（yòng）較特殊．

 

9.2母模側頂出方式

一般的產品都會留在公模側頂出，但有些產（chǎn）品因形狀特殊或產品（pǐn）特殊要求，頂出裝（zhuāng）置必須設（shè）在母模．因母模是固定的機台，頂杆（gǎn）無法作用在頂板上，必須借助開模力（lì）或外力來完成．常見的有油缸，電動，拉勾等．

 

9.3螺紋（wén）頂出

因螺紋與一般（bān）產品形狀（zhuàng）特殊，必須（xū）旋轉頂出（chū）或側向脫模，根據產品複雜（zá）程度和產量，一般有采用手動和機動兩種（zhǒng）方式．

 

1）強製脫螺紋

a. 對於本身彈性強（qiáng）之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺（luó）牙．

 

b. 用具有彈性的珪橡膠（jiāo）做成螺紋型芯，開模（mó）時用彈簧先退出型芯中頂杆，使橡膠型芯產生向內收縮，再用頂（dǐng）針將產（chǎn）品脫出．此方式能簡化模具（jù）結構，但橡膠型芯壽命較（jiào）短，隻適用於小批量生產．

 

c. 有些螺紋（wén）可通（tōng）過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑（huá）塊合起來組成完整螺紋或產品頂出後用手，

 

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須（xū）作相對轉動，模具上必（bì）須要有止轉裝置來保（bǎo）證．

 

a. 外部止動  模具母模設有止轉（zhuǎn）花紋（wén），公模仁回轉時產品可自動（dòng）脫落．

b. 內部（bù）止動  有內螺紋之產品（pǐn）在公模仁頂麵設置止轉形式（shì），脫模（mó）時止動模仁旋轉並軸向（xiàng）頂出螺紋可脫出，注意止動模仁螺距必須與產品螺距一致（zhì）．

 

c. 產品端麵（miàn）止（zhǐ）動  在產品（pǐn）端麵設置止動小凸點，型（xíng）芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時，隻頂（dǐng）出膠道也（yě）可將產（chǎn）品帶出，但對於軟性塑料則（zé）避免使用．

 

型（xíng）芯旋轉驅動方式  常用的有人（rén）工，電動（dòng），油（yóu）缸，氣缸，液（yè）壓馬達及大（dà）螺距絲杆螺母驅動等方式，一般來（lái）講（jiǎng），旋轉機構（gòu）在設計時，產品有（yǒu）幾扣螺紋，螺紋型芯就必須轉幾圈．

 

冷卻係統（tǒng）

 

冷卻係統之設計規則（zé） 設計冷卻係統的目的在於維持模（mó）具適當而有效率的冷卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸，以方便加工與（yǔ）組裝。設計冷卻係統時，模具設計者必須根據（jù）塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷（lěng）卻孔道的位置與尺寸、孔（kǒng）道的長度、孔道的種類、孔道的配置與（yǔ）冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在（zài）於維持適當（dāng）而有效率的冷（lěng）卻。冷卻孔道應使用（yòng）標準尺寸，以方便加工與組（zǔ）裝。設計冷卻係統時，模具設（shè）計（jì）者必須根據塑件的（de）肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻（què）孔道的位置與尺寸、孔道的長度、孔道的種類、孔道（dào）的配置與連接、以及冷卻劑的流動（dòng）速率與熱（rè）傳性質。 

1、冷卻管路的位置（zhì）與尺寸 
要維持經（jīng）濟有效的冷卻時間，就應（yīng）避（bì）免塑件肉（ròu）厚過大。塑（sù）件所需的冷卻時間隨其肉厚（hòu）增加而急速增長。塑件肉厚（hòu）應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計（jì）。冷卻孔（kǒng）道最好設置是在公模塊與母模塊內，設在模塊以外的冷卻（què）孔道比較不易精確地冷卻模具。

 

通常，鋼模的（de）冷卻（què）孔道與模具表麵、模穴或模（mó）心的距離應（yīng）維持為冷卻孔道直徑的1~2倍，經驗（yàn）要求，鋼材冷卻孔道要維持1倍直徑的深度，鈹鋼合（hé）金要1.5倍直徑的深度，鋁材要2倍直徑的深度。冷（lěng）卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻孔（kǒng）道直徑通常為（wéi）10~14 mm（7/16~9/16英吋（duò）），如圖6-57所示。

                                                

 

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最（zuì）小的差異，緊配（pèi）塑件溫差應維持在（zài）10℃以內。當冷卻劑之流動從層流轉變（biàn）為擾流，熱（rè）傳效果變佳。層流（liú）在層與層（céng）之間（jiān）僅以熱（rè）傳導（dǎo）傳熱；擾流（liú）則以（yǐ）徑向方向（xiàng）質傳，加上熱傳導和熱對（duì）流兩種方式傳熱，結果（guǒ），熱（rè）傳效率顯者增加，如圖6-58所（suǒ）示。應注（zhù）意確保冷卻管路之各（gè）部份的冷卻劑都是（shì）擾流。

當冷卻劑（jì）到達擾流流動狀態後，流速的增加對於熱傳的（de）改善很有限，所以，當雷諾數超過10,000時，就不須再增加冷卻劑的（de）流動速率，否則，隻會小幅地改善熱傳，卻造成冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦費用。圖6-59說明（míng）了一旦冷卻劑變（biàn）成擾流後，更高的冷媒流動速率並（bìng）無法改善熱傳速率或冷卻時（shí）間，但（dàn）是壓力（lì）降（jiàng）與幫浦成本卻顯著提高。

 

冷卻劑會向阻力最低的路徑流動。有時（shí）候可以（yǐ）嚐試使用限流塞將冷卻劑引（yǐn）導（dǎo）流向熱（rè）負荷較高的冷卻孔（kǒng）道。氣隙會降（jiàng）低（dī）熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件（jiàn）與模板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模（mó）流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管（guǎn）路和快捷方式冷卻管路，以及冷卻管路的高壓力降。

 

排氣（qì）係（xì）統

 

注塑模的排氣是模具設（shè）計中的（de）一個重要問題（tí），特別是在快速注塑成型中對注塑模的（de）排氣要求就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體（tǐ）的（de）來源： 
1、澆注係統和模具型（xíng）腔中存（cún）有的空氣。 
2、有（yǒu）些原料含有（yǒu）未被幹燥排除的水分，它們在高溫下氣化（huà）成水（shuǐ）蒸氣。 
3、由於注塑時溫度過高（gāo），某些性質不穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原料中的某些添加劑揮發或相互發生化學（xué）反應所生成的氣體

 

2、注塑模的排氣不良，將會給塑件的質量等諸多方麵帶來一係列的危害。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將取代型腔中的氣體，如果氣（qì）體排出不及時（shí），將會造成熔體充填困難，造（zào）成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲（shèn）人塑料內部，造成氣（qì）孔、組織疏鬆、空洞（dòng）、銀（yín）紋等質量缺（quē）陷。 

3、由於氣（qì）體（tǐ）被高度壓縮，使得型腔內溫（wēn）度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和（hé）燒焦現象。它主要出現在兩股（gǔ）熔體（tǐ）的合流處，死角及澆（jiāo）口凸緣處。 

4、氣（qì）體的排除不暢，使得進入各型腔的熔（róng）體速度不同，因此（cǐ），易形成流動痕和熔合痕，並使塑件的力學性能降低。 

5、由於型腔中（zhōng）氣體的阻礙，會降（jiàng）低充模速度，影響成（chéng）型周期，降低生產（chǎn）效率。

 

3、排氣槽設計要點：

1、排氣槽盡量放在（zài）分（fèn）型麵的凹模一邊，方便（biàn）模（mó）具的製造與清理；

2、盡量設（shè）在料流（liú）末端和塑件壁厚較大部（bù）分；

3、排氣方（fāng）向不應朝向操作人（rén）員，並應加工（gōng）成曲線或折彎狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑料不進（jìn）入排氣槽為宜。

 

4、排氣（qì）係統的方式：

 

1.開設排氣槽

排氣（qì）槽通常（cháng）開（kāi）設在型腔一（yī）側，圍繞型腔（qiāng）開設或在熔體最後充滿（mǎn）部位。

排氣通道尺寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道（dào）B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大  長：根（gēn）據需要而（ér）定

排氣道C 深：可取1mm  寬：可大（dà）於5mm  長：連（lián）通至模板邊界

 

分型麵排氣

模具（jù）流道排氣

2 抽真空排（pái）氣

     這種方式要求模（mó）具的分型麵溫和要好，通過氣孔將模腔內放入氣體抽淨。但需要配備抽真空設備，增加模具（jù）成本（běn），一般不采（cǎi）用。

 

3 利用間隙排氣

1）鑲（xiāng）拚（pīn）零件的配合麵間隙，如型腔、型芯鑲（xiāng）塊。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出零件配合間隙（推杆、塊）

4）分型麵間隙（粗糙度一般）利用間隙排（pái）氣時（shí），使用時間長了，間隙可能堵塞，應定期清理，保持暢通。

 

4 利用多孔金屬排氣

近年來新發展的一種內部具有均勻的相互（hù）連通的孔隙（xì）結構的金屬材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的效果。當型腔某些部位排氣困難（nán）時，可循（xún）用多孔金屬製作型腔鑲塊，排（pái）氣效果（guǒ）十分明顯。模具（jù）使用時應（yīng）注意維護與清理，保持氣孔暢通。

 

5 混合排氣

通常是開設排氣通道和間隙排（pái）氣混用。

塑料（liào）的溢邊值（zhí）與排氣間隙，排氣係統應保證氣體順利逸出，塑料（liào）熔體不能流出。

 

塑料材料的溢邊值可分為如下三種：

低粘度材料不產生醫療的間隙為（wéi）：0.01~0.03mm

中粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘度材料不（bú）產生醫療的（de）間隙為：0.05~0.08mm

 

常用材料的模具排氣（qì）間（jiān）隙如下：

材料	排氣間隙
PE	0.015mm
PA	0.01mm
PP	0.015mm
PS	0.015mm
PC	0.01~0.025mm
POM	0.01~0.025mm
PET	0.01~0.03mm
ABS	0.025mm

 

抽芯係統

 

當塑料製品（pǐn）側壁帶有通孔凹槽，凸台時（shí），塑料製（zhì）品不能直接從模具內脫出，必須將（jiāng）成型孔，凹槽及凸台的成型零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活（huó）動型抽出和複（fù）位的機構叫做抽苡機構。

 

1、抽（chōu）芯機構的分類

 

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的（de）開模動作，通過抽芯機來帶活動型芯，把（bǎ）型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強度小（xiǎo），生產率高和（hé）操作方便等優（yōu）點，在生產中廣泛采用。按其傳動機構可分為以下幾（jǐ）種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯（xīn），齒輪齒（chǐ）條（tiáo）抽（chōu）芯等。

 

2.手動抽芯

開模時，依靠人力直接或（huò）通過傳遞零件的作用抽出活動型芯。其缺點是生產，勞（láo）動強度大，而且由於受到限製，故難以得到（dào）大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便，製造模具周期短，適用於塑料製（zhì）品試製和小批量生產（chǎn）。因塑（sù）料製品特點的限製，在無法采用機動（dòng）抽（chōu）芯時，就必須采用手（shǒu）動抽芯。手動抽芯按其（qí）傳動機構又可分為以下幾種（zhǒng）：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

 

3．液壓抽芯

活動型芯的，依靠（kào）液壓筒進行，其優點是根據脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓（yā）裝置，因此能（néng）得到較大的脫模力和（hé）較長的抽芯（xīn）距，由（yóu）於使用高壓液體為動力，傳遞（dì）平穩。其缺點是增（zēng）加了操（cāo）作（zuò）工序，同時還（hái）要有（yǒu）整套的抽芯液（yè）壓（yā）裝置，因此，它的使用（yòng）範圍受到限製（zhì），一般很小采用。

 

2、 斜導柱抽芯機構設計原則：

1、活（huó）動型（xíng）芯一般比較小，應牢（láo）固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆動滑脫。型芯與滑塊連接有一定的強度（dù）和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要（yào）平穩，不要發生卡住，跳動等現象。

3、滑（huá）塊限位裝（zhuāng）裝置要可（kě）靠，保證開模後滑塊停（tíng）止在一定而不任意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力，應選用可靠的連接方式與（yǔ）模板連接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖緊塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑塊運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留（liú）在導滑槽內，留在導滑槽（cáo）內的長度不應小於滑塊全（quán）長的-4、3，否財，滑塊在開始複位（wèi）時容易傾斜而（ér）損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情況下，為保證塑料製（zhì）品留在定模（mó）上，開模前（qián）必須先抽出側向型芯，最好采取定向定距拉緊裝（zhuāng）置。

3、斜滑塊抽芯（xīn）機構設計

塑料製（zhì）品側麵的凹穴或（huò）凸台較淺，所需的（de）抽芯距不大，但所需的脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種（zhǒng）斜滑塊抽芯結構的特點是：當推杆（gǎn）推動斜滑（huá）塊時，推杆及抽芯（或分型）動作同時進行。

因斜滑塊剛性好，能承受較大的脫模（mó）力（lì），因此，斜滑塊的斜角比斜導（dǎo）柱（zhù）的斜角稍大，一般斜塊（kuài）的斜角不（bú）能大（dà）於30°，否則易發生故障。斜滑塊推出長度（dù）一般不超過導長度的2/3,如果太長，會（huì）影響斜滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單，安全可靠，製造比較方便。因此，在塑料射模具中應用（yòng）廣泛。

1、斜滑塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半圓形和燕（yàn）尾形。

2、斜滑塊的組合形式（shì）  斜滑塊的（de）組合，應考慮抽芯方向，並盡（jìn）量保持塑（sù）料製品的外觀美不使塑料製品表麵留有明顯的痕跡。同時還要考慮滑塊的組合部分有足夠的強度。如果塑料（liào）製品外形（xíng）有轉折處，則斜滑塊的拚縫線應與塑料製品的折線重合。

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