注塑件尺寸差異（yì）：

1.注塑件缺陷的特（tè）征

注塑過程中（zhōng）重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合的生產能力。

2.可能出現（xiàn）問題的原（yuán）因

(1).輸入（rù）射料缸內的塑料不均。

(2).射料缸溫度或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太（tài）小。

(4).注塑壓力不（bú）穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致（zhì）。

(7).注射（shè）速度（流量控製（zhì））不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑（sù）料品種。

(9).考慮模溫（wēn）、注射壓力、速度、時（shí）間和保壓等對產品的影響

3.補救方（fāng）法

(1).檢查（chá）有無充足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

(2).檢查是否劣質或鬆脫的（de）熱電偶。

(3).檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型（xíng）。

(4).檢查注（zhù）塑（sù）機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量（liàng）和每小時的注塑料用量進行比較。

(5).檢查是否每次運作都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若有（yǒu）需要就進行更（gèng）換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置都是（shì）穩定的（de），即不多於0.4mm的變化。

(9).檢查運作時間的不一致性。

(10).使用背壓。

(11).檢（jiǎn）查液壓係統運作是否正常（cháng），油溫是（shì）否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇（zé）適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕（hén）：

1.注塑（sù）件缺陷的特征

通常與表麵痕有關（請參考“空（kōng）穴（xué）”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的（de）。

2.可能出現（xiàn）問題的原因

(1).熔融溫度不是太高就是太低。

(2).模腔內塑料不足。

(3).冷卻階段（duàn）時接觸塑料（liào）的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不（bú）一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模後繼續收縮。

3.補救方（fāng）法

(1).調整（zhěng）射料缸溫度。

(2).調整螺杆速度以獲得（dé）正確的（de）螺杆表麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正（zhèng）確的墊料；增加螺杆向前（qián）時間；增加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢（jiǎn）查止流閥是（shì）否（fǒu）安裝正確（què），因（yīn）為非正常運行會引致壓力流失。

(6).降低模具（jù）表麵溫（wēn）度。

(7).矯（jiǎo）正流道避免壓力損失過大；根（gēn）據實際需要，適當擴（kuò）大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特（tè）性及產品結構適當控製模溫。

(9).在允許（xǔ）的情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓產品有（yǒu）足夠的冷（lěng）卻。

 汙漬痕（hén）與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與澆口區域有關：其表麵黯淡，有時（shí）還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度（dù）太高。

(2).模具填充速度太（tài）快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存在（zài）冷料。

3.補救（jiù）方法

(1).降（jiàng）低（dī）射料缸前兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零（líng）件大多都會存在射紋，可（kě）根據使用要求修改入料口位置。

(6).盡可（kě）能避免產（chǎn）生冷料（控製好射嘴（zuǐ）溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套（tào）牽住。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).注口（kǒu）套與射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞（sāi）。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料在注口內未完全（quán）凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴（zuǐ）的園弧麵配（pèi）合不當，出現裝（zhuāng）似“冬菇”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口（kǒu）套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增加射嘴溫度或（huò）用一個獨立的溫度控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷（lěng）卻時間，但更好的辦法是使用有較小注口（kǒu）的注（zhù）口套代替（tì）原本的注口套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

空穴：

1.注（zhù）塑件缺陷的特（tè）征

可以容易地在透明注塑件的“空氣阱”內見到但也可出現在不透（tòu）明的塑料中。這與厚度有關（guān），而且常因塑（sù）料（liào）收縮離開注塑件中心而（ér）引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不（bú）正常運行。

(3).塑料未徹底幹（gàn）燥。

(4).預塑或注（zhù）射速度過快。

(5).某些特殊（shū）材料（liào）應用特殊的設備生產。

3.補救方法（fǎ）

(1).增加射料量。

(2).增加注（zhù）塑壓力。

(3).增加螺杆向前時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例（lì）如對非結晶體類的塑料要增加（jiā）45%速度）。

(6).檢查止（zhǐ）逆閥是否（fǒu）裂開或無法運作（zuò）。

(7).應根據塑料的特性（xìng）改善幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降（jiàng）低螺杆轉速和增（zēng）大背（bèi）壓，或（huò）降低注射速度。

注塑（sù）件彎（wān）曲：

1.注塑件缺陷的特征（zhēng）

注塑件形狀與模腔（qiāng）相似但卻是模腔形狀的扭曲版本。

2.可（kě）能（néng）出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部（bù）應力。

(2).模具填充速度慢（màn）。

(3).模（mó）腔內塑料不足。

(4).塑料溫度太低或（huò）不一致。

(5).注塑件在頂（dǐng）出時太熱。

(6).冷卻不足或（huò）動、定模的溫度不一致（zhì）。

(7).注塑件結構不合理（lǐ）（如加強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前時間。

(3).增加周期時（shí）間（尤其是（shì）冷卻時（shí）間）。從模具內（nèi）（尤其是較（jiào）厚的注塑（sù）件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注（zhù）塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速（sù）度（dù）。

(5).增加塑料溫度。

(6).用冷卻（què）設備。

(7).適當增（zēng）加冷卻時間（jiān）或（huò）改善冷卻條件，盡可能保（bǎo）證動、定模的模溫一致（zhì）。

(8).根據實際（jì）情況在允許的情（qíng）況． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺杆墊料（liào）。

4、運行時間變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注（zhù）塑壓力不足。

7、射嘴部分被（bèi）封（fēng）。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁（bì）上。

11、注塑（sù）機容量太小（即（jí）注射重量（liàng）或塑化能力）。

12、模（mó）溫太低。

13、沒有清理幹淨模具（jù）的防鏽油。

14、止退（tuì）環損壞，熔料有倒流現象。

產生原因：

1、熔融溫度不是太高就是太（tài）低。

2、模腔（qiāng）內塑料（liào）不足。

3、冷卻階段時接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑（sù）料特性相適應。

6、產品（pǐn）結構（gòu）不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果不（bú）好，產品脫模後繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是（shì）否正確設（shè）定了注射行程，需（xū）要的話進行更改。

4、檢查止逆閥是否磨損（sǔn）或出現裂縫。

5、檢查運作是否（fǒu）穩定。

6、增加熔膠溫度。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔（kǒng）有沒有異物或未塑化塑（sù）料。

10、檢（jiǎn）查所有的加熱器外層（céng）用安培表檢驗能量輸（shū）出是否正確。

11、增加螺杆向前時（shí）間。

12、增加料鬥喉區或降低射料缸後區溫度。

13、用（yòng）較大的（de）注塑機。

14、適當升高模溫。

15、清理幹淨模具（jù）內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品（pǐn）不足：

1、 檢查有（yǒu）無充（chōng）足的冷卻水流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶。

3、檢查與溫度控製器一起使用的熱電偶是否屬（shǔ）於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量和（hé）塑化（huà）能力，然後與實際注（zhù）塑量和每小時的注塑料用量進行比較。

5、檢（jiǎn）查是否每次運作都有（yǒu）穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止（zhǐ）閥（fá）有否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤（wù）的進料設定。

8、保（bǎo）證螺杆在每次運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的不一致性。

10、使用背壓。

11、檢查液壓係統運作（zuò）是否正常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選（xuǎn）擇適合模具的塑料品種（主要從縮率及機械強（qiáng）度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調（diào）整螺杆速度以獲得正確的螺杆表麵（miàn）速（sù）度。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的（de）墊料；增加螺杆向前時間；增加注塑壓力；增加注塑速（sù）度。

5、檢查（chá）止流閥是否安裝正確（què），因（yīn）為非正常運行會引致壓力流（liú）失。

6、降低模（mó）具表麵（miàn）溫度。

7、矯正流道避免壓（yā）力損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適（shì）當（dāng）控製模溫。

9、在允許的情況下改善產（chǎn）品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料缸內的塑料不均。

2、射料缸（gāng）溫度或波動的範圍（wéi）太大。

3、注塑機容量（liàng）太小（xiǎo）。

4、注塑壓力不穩定。

5、螺杆（gǎn）複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一致。

7、注射速度（dù）（流量控製）不穩定。

8、使用了不適合模具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和（hé）保壓等對產（chǎn）品的影響。

 

 

 

 

 

 

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