一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型原料使用不當。

一、模具故（gù）障（zhàng）

由（yóu）於塑件的表麵是（shì）模具型腔麵的再現，如果模具表麵有傷痕，腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑件表麵產生光澤（zé）不良。若型腔表麵有油汙（wū），水（shuǐ）分，脫模劑用（yòng）量太多（duō）或選（xuǎn）用不當，也（yě）會使塑（sù）件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取拋（pāo）光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵（miàn）必須保持清潔（jié），及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用（yòng）量要適當。

模具溫（wēn）度對塑件的表麵質量也有很大的影響，通常，不同種（zhǒng）類的塑（sù）料在不同模溫條件下表麵光澤差異較（jiào）大，模溫過高或過低（dī）都會導致光澤不良。若模溫太低，熔料與模具（jù）型（xíng）腔接觸後立即固化，會使模具型腔麵（miàn）的再現性下（xià）降。

為了增加光澤，可（kě）適當提高模溫，最好是采（cǎi）用在模具冷卻回路中通入溫水的方法，使熱量在型腔中迅速傳遞，以免延（yán）長成型周期，這種方法還可減少成型中殘餘應力。

此外，脫模斜度太小，斷（duàn）麵厚度突變，筋條過厚以及（jí）澆口和澆道截麵太小或（huò）突然變化，澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模具排氣不良（liáng）等模具（jù）故（gù）障都會（huì）影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良。

如何消除注塑製品表（biǎo）麵缺陷?

二、成型條件控製不當

如果注射速度太快或太慢，注射壓力太（tài）低（dī），保壓時間太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大，噴嘴孔太小或溫度太（tài）低，纖維增強塑料的填料分散性能太差，填料外露或鋁（lǚ）箔狀填料無方向性分（fèn）布，料筒溫度太低，熔料塑化不良以及供料（liào）不足，都會（huì）導（dǎo）致塑（sù）件表麵光澤不（bú）良。對此，應針對具體情況進行調整。

若（ruò）在澆口（kǒu）附近或變截麵處產生暗區（qū），可通過降低（dī）注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截（jié）麵處增加圓弧過渡等到方法予以排除。

若塑件表麵有一層（céng）薄薄的乳白（bái）色，可適（shì）當降低注射速度。如（rú）果由於（yú）填料的分散（sàn）性能太差導致表麵光澤不良，應換用流動性能較好（hǎo）的樹脂或換（huàn）用混煉能（néng）力較強的螺杆。

三、成型原料不符合使用（yòng）要求

原料不符合使用要求也會導致塑件表麵（miàn）光澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成（chéng）型原料中水分或（huò）其他易揮發物含量太高，成型時（shí）揮發成分（fèn）在模具的型腔（qiāng）壁與熔料間凝縮，導致塑件表麵光澤（zé）不良。應對原料進行預幹燥處理。

2.原料或著色劑分解變色導致光澤不良。應選用耐溫較高的原料和著色（sè）劑（jì）。

3.原料的流動性能（néng）太差（chà），使塑件表麵不密導致光澤（zé）不良。應換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及提高加（jiā）工溫度。

4.原料中混有異料或不相溶的原料。應換用新（xīn）料。

5.原料粒度不均勻（yún）。應篩除粒（lì）徑差異太大（dà）的原料（liào）。

6.結晶型樹（shù）脂由（yóu）於冷卻不均導致光澤不良。應合理控（kòng）製模溫和加工溫度，對於厚壁塑件，如果冷卻不足，也會使塑件表麵發毛，光澤（zé）偏暗，解決（jué）的方法是將塑件從模具中取出後，立即（jí）放入浸在冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生（shēng）料（liào）回用比例太高，影響熔料的（de）均勻塑化。應減少其用（yòng）量（liàng）。

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