欠注又叫短射、充填不足、製件不滿（mǎn），俗（sú）稱欠注，指料流末端出（chū）現部分不完（wán）整現象（xiàng）或（huò）一模多腔中一部分填充不滿，特別是薄壁區或流動路徑的末端區域。其表現為熔體（tǐ）在沒有充滿型腔就冷凝了，熔料進入型受腔後沒有充填完全，導致產品缺料。

產生短注的主要原因是流動阻力過大，造（zào）成熔體無法繼續流動。影（yǐng）響熔體（tǐ）流動長度因素包括：製件壁厚、模具溫度、注塑壓力、熔體溫度和材料成分。這些因素如果處理不好都會造成短注。

1、設（shè）備選型不當

在用選（xuǎn）設備時，注塑機的最大注射（shè）量必須大於塑件及水口總重，而注射總重（chóng）不能超出注塑機塑化量（liàng）的85%。

2、供料不足

目前常用的控製加料的辦法是（shì）定體積加料法，其輥料量與原料的（de）果粒經是否均一，加料口底部有無“架橋（qiáo）”現象。若加料口處溫度（dù）過高，也（yě）會引起落料（liào）不暢。對此，應疏通和冷卻加料口。

3、料流動性差

原料流動性差時，模具的（de）結構參數是影響欠注的主要（yào）原因。因此應改善模具澆注係（xì）統的滯流缺陷，如合理（lǐ）設置澆道位置，擴（kuò）大（dà）澆口，流道和注料口尺寸，以及采用較大的噴嘴等。同時可在原料（liào）配方中增（zēng）加適量（liàng）助劑改善樹脂的流動性能（néng）。此（cǐ）外，還（hái）應檢查原料中再生料（liào）是否超量（liàng），適當減少其用量。

4、潤滑（huá）劑超量（liàng）

如果原料配方中潤滑（huá）劑量太多（duō），且（qiě）射料螺杆止逆環（huán）與（yǔ）料筒磨損（sǔn）間隙較大（dà）時，熔料在料筒中回流嚴重（chóng）會引起供料不（bú）足（zú），導致欠注。對此，應（yīng）減少（shǎo）潤滑劑用量及調整料筒與（yǔ）射料（liào）螺杆及（jí）止逆環間隙（xì），修複（fù）設備。

5、冷料雜質阻塞料道

當熔料內的雜質堵塞噴嘴（zuǐ）或冷料阻塞 [/li][li]澆口及流道時，應（yīng）將噴嘴折下清理或擴大模具冷料穴和流道截麵。

6、澆注係統設計不合理

一模多腔時，往往因澆口和澆道平（píng）衡設計不合理導（dǎo）致塑件（jiàn）外觀缺（quē）陷。設計澆注係統時，要注意澆（jiāo）口平（píng）衡（héng），各型腔（qiāng）內塑件的重量要與澆口大小成正比，使各型腔能同時充滿（mǎn），澆口位置要選擇在厚壁處，也可采（cǎi）用分流道平衡布置（zhì）的（de）設計方案。

若（ruò）澆口或流道小，薄，長，熔料的壓力在流動過程（chéng）中沿程損失（shī）太大，流動受阻，容易產生填充不良。對（duì）此應（yīng）擴（kuò）大流道截麵和澆口麵積，必要時可采（cǎi）用多點進料的方法。

7、模（mó）具（jù）排氣不良

當模具內因排（pái）氣不良而殘留的大量氣體受到流料擠壓，產生大於注射壓力的高壓（yā）時，就會阻礙熔料充滿型腔造成欠注。對此，應檢查有無設置冷料穴或其位置是否正確（què），對於型腔較深的模具，應在欠注的部位增設排氣溝槽或排氣孔;在合模麵上，可開設深度為0.02~0.04mm,寬度為5~10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔（qiāng）的最終充模處。

使用水分及易揮發物含量超（chāo）標（biāo）的原料時也會產生大量的氣體，導致模（mó）具排氣（qì）不良。此時，應對原料進行幹燥及清除易（yì）揮發物（wù）。

此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模（mó）具（jù）溫度，降低注射速度，減小澆注係統流動助力（lì），以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改善排氣不良。

8、模具溫度太（tài）低

熔料（liào）進入低溫模腔後，會因冷卻太（tài）快而無法充滿型腔的各個角落。因此（cǐ），開機前必須將模具預熱至工藝要求的溫度，剛開機時，應適當節製（zhì）模具內冷卻水的（de）通過量（liàng）。若模具溫度升不上去，應檢查模具冷卻係統的設計是否合理，

9、熔料溫度太（tài）低

通常，在（zài）適合成（chéng）型的範圍（wéi）內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔料（liào）的流動性能下降，使得充模長度減短。當料溫低於工（gōng）藝要求的溫度時，應檢查料筒加料器是否完好並設法提高料（liào）筒溫度。剛開機時，料筒溫度總比（bǐ）料筒（tǒng）加熱器儀表指（zhǐ）示的溫度要低一些，應注意將料筒加熱到儀（yí）表溫度後還需怛溫一段時間才能開機。

如果為了防止熔（róng）料分解不得不（bú）采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。對於螺杆式注塑機，可適當提高料筒前部區段的溫度。

10、噴嘴溫度太低

在注射過程中，噴嘴是與模具相接觸的，由於模具溫度一般低於噴嘴溫度，且溫差較大，兩（liǎng）者頻繁接觸（chù）後會使噴嘴溫度（dù）下降，導致（zhì）熔料在噴嘴處冷凍。

如果模具結構中（zhōng）沒有冷料穴（xué），則冷料進入型腔後立即凝固，使助塞在後（hòu）麵的熱熔料無法充滿型腔。因（yīn）此，在開模時應使噴嘴與模具分離（lí），減少模溫對噴嘴（zuǐ）溫度（dù）的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要（yào）求的範圍內。

如果噴嘴溫度很低且升不上去，應檢查噴嘴加熱器是否損壞，並設法提高（gāo）噴（pēn）嘴溫度，否則，流料的壓力損失太大也會引起欠注。

11、注射壓力或保壓不足

注射壓力與充模長度接近於正比例關（guān）係（xì），注射壓力太小，充模長度短，型腔填充不滿。對（duì）此，可通過減慢注射前進（jìn）速度，適當延長注射時間等辦法來提（tí）高注射壓力。在注射壓力無法進一（yī）步（bù）提高的情況下，可通過提高料溫，降低熔料粘度，提高熔體流動性能來補救。值得注意的是（shì）若料溫太高會使熔料（liào）熱分解，影響塑件的使用性能（néng）。

此外，如果保壓時間太短，也（yě）會導致填充不足。因此（cǐ），應將保壓時間控製在適宜的（de）範圍內，但需要注意，保壓時間過長也會引起（qǐ）其它故障，成型時應根據塑件的具（jù）體情況酌情調節。

12、注射速度（dù）太慢

注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而（ér）低速流動的（de）熔體（tǐ）很（hěn）容易冷卻，使其流動（dòng）性能進一步下降產生欠（qiàn）注。

對此，應適當提（tí）高注（zhù）射速度。但需注（zhù）意，如果注射速度太快（kuài），很容易引起其它成型故障。

13、塑件結構設計不合理

當塑件厚度與長度不成（chéng）比（bǐ）例，形體十分複雜且成型麵積很大時，熔料很容易（yì）在塑件薄壁部（bù）位的入口處流動受（shòu）阻，使型腔很難充滿。因此，在設計塑（sù）件的形體結構時（shí），應注意（yì）塑件的厚度與熔料充模時的極限流動長度有關。

在注射成型中，塑件的厚度采用最多的為1~3mm,大（dà）型塑件為3~6mm,一般推薦的最小厚度為;聚乙烯0.5mm,醋酸纖（xiān）維素和（hé）醋酸丁酸（suān）纖維素塑料0.7mm, 乙基纖（xiān）維素塑料0.9mm,聚甲基丙烯酸甲（jiǎ）酯0.7mm,聚酰胺0.7mm,聚苯乙（yǐ）烯（xī）0.75mm,聚氯（lǜ）乙烯2.3mm。通常，塑件的厚度超過8mm或小於0.5mm都對（duì）注塑（sù）成型（xíng）不利，設計時應避免采用這樣的厚度。

此（cǐ）外，在成型形體複雜的結構塑件時，在工藝上也要采用必要的措施，如合理確（què）定澆口的位置，適當調整流道布局，提高注射速度或采用快速注射。提高模具（jù）溫度或選用流動性能較好的樹脂等。

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文章關鍵詞：塑膠注塑，注塑模具，注塑製品（pǐn）