新模具注塑成型（xíng）之前，或機台更換其他模具生產時，試模是必不可少的部分。試模結果的好壞，將直接影響工廠的後續生產是否順暢，因此，在試模過程中，必須遵循合理的操作步驟和記錄（lù）試模過程中（zhōng）有（yǒu）用的技（jì）術參數，以利於產品的批量生產。

一（yī）、試模前的注意事項

1.了解模具的有（yǒu）關（guān）資料

最好能取得模（mó）具的設計圖紙，詳細（xì）分析，並約得模具技師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮（guā）傷、缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實（shí），水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程（chéng）若有（yǒu）限製（zhì）的話也應在模上（shàng）標明。以上動作若能在掛模前做到的（de）話，就可避免在掛模時發現問題，再（zài）去拆卸（xiè）模具所發（fā）生的工時浪費。

3.當確定模具各部動作得宜（yí）後，就（jiù）要選擇適合的試模注塑機（jī），在選擇時應注意：

（1）注塑機台的最大射出量是多少；

（2）拉（lā）杆內距是否放（fàng）得下（xià）模具；

（3）活（huó）動模板最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模用工具（jù）及配件是否準備齊全。

一切都確認沒有問題後，則下一步驟就是吊掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所有夾模板及開（kāi）模之前，吊（diào）鉤（gōu）不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以致模（mó）具掉落。

模具（jù）裝妥後，應再（zài）仔細檢查模具各部份的機械動（dòng）作，如滑板、頂針、退牙結構（gòu）及限（xiàn）製開（kāi）關等之動作是否確實，並（bìng）注意射料嘴與進（jìn）料口（kǒu）是否（fǒu）對（duì）準。

下一步則（zé）是注（zhù）意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動（dòng）及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任可（kě）不順暢動作及異（yì）聲（shēng）等現象。吊裝模具（jù）過程其實比較（jiào）簡單，需要仔細的地（dì）方主要是模具澆（jiāo）口與射嘴的調校中心（xīn）比較困難，通常可以采（cǎi）用試紙（zhǐ）方（fāng）式調校中心。

4.提高模具溫度

依據製品所用原料的性（xìng）能及模具大小，選用適當的模溫（wēn）控製機（jī），將模具溫度提高至生產時所須（xū）的（de）溫度。等（děng）模溫提高之後，須再次檢視各部份的動作，因為鋼材因熱膨脹（zhàng）之後可（kě）能會引起卡模現（xiàn）象，因此須注意（yì）各部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生（shēng）。

5.若工廠內沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻（zhī）能調整一個條件，以便區分單一條件變動（dòng）對製品的影響。

6.依原料不（bú）同，對所采用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與將來量產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以次料試模，如（rú）有顏色需（xū）求（qiú），可一並安排試色。

9.內（nèi）應力等（děng）問題經常影響二次加工（gōng）。應於試模後，待製品（pǐn）穩（wěn）定，即加以二次加工模具。在慢速合上（shàng）後，要（yào）調好鎖模壓力，並動作幾次，查看有無（wú）合（hé）模壓（yā）力不均等現（xiàn）象，以免製品（pǐn）產生毛邊及模具變（biàn）形。

以上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模（mó）及（jí）關（guān）模（mó）速度。如果涉及（jí）最大行程的限（xiàn）製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此（cǐ）開模最（zuì）大行程之（zhī）前，切掉（diào）高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期間，整（zhěng）個開模行程之中，高速動（dòng）作行程比低速者較長之故。在塑料機上，機械式頂出杆也必須調在（zài）全速開模動（dòng）作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變形。

在作第一模射（shè）出前，請再（zài）查對以下各項：

檢查

（1）加料行程是否過長或不（bú）足；

（2）壓力是否太高或太低；

（3）充模速（sù）度是否太快或太慢；

（4）加工（gōng）周期是否太長或太短。

以防止製品短射、斷裂、變形、毛（máo）邊甚至傷及模具（jù）。若加（jiā）工周期太短，頂針（zhēn）將頂穿製品或剝環（huán）擠傷製品，這類情（qíng）況可能會使你花費兩三個小時才能取出製（zhì）品。若加（jiā）工周期太（tài）長，則模芯（xīn）的細弱部位可能因膠料縮緊（jǐn）而斷掉。當然，您不可能（néng）預料試模過程（chéng）所發生的一切（qiē）可能問題，但事先做好充分考（kǎo）慮和采取及（jí）時措施（shī），必可幫助（zhù）您避（bì）免嚴（yán）重（chóng）並昂貴的損（sǔn）失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時（shí）間及困擾，的確（què）有必（bì）要付出耐心來調整及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條（tiáo）件，且製（zhì）訂標準的試模程序，有利用於建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤，及有否依規定烘烤（試模與生產若用不同的原料，很可能（néng）得出不同的結果）。

2.料管（guǎn）的清理務求徹底，以防劣解（jiě）膠（jiāo）料或雜（zá）料射入模（mó）內。因為劣解膠料及雜料（liào）可能會（huì）將模（mó）具卡死（sǐ）。檢查料管的溫度及模具的溫度是否（fǒu）適合於加工之原料。

3.調整壓力及射出量，以求生產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製品尚未完全凝固時。在調整各種控製條件之前應思考（kǎo）一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條（tiáo）件穩定（dìng）下來，即是中型機器可能也要等（děng）30分鍾以上。可利（lì）用這段時間來查看製品（pǐn）可能（néng）發生的問題。

5.螺杆前進的（de）時間不可（kě）短於澆口塑料凝（níng）固的時間，否則，製品重量會降低，而損及製品的性能。且當模具被加（jiā）熱時，螺（luó）杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實製品。

6.合理（lǐ）調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運（yùn）轉30分鍾，以至穩定，然後至少連續生產一打全模樣品，在其盛具上（shàng）標明日期、數量，並（bìng）按模（mó）穴分別放置，以便測試其確實運（yùn）轉之穩定性及導出合理的控製公差（chà）（對多穴模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要（yào）尺寸（應（yīng）等樣（yàng）品（pǐn）冷卻至室溫時（shí）再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是（shì）否某些（xiē）尺寸（cùn）有增加或降低的趨勢，而（ér）顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製（zhì）或（huò）油壓控製（zhì）；

（3）尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果製品尺寸不再變動，而加工條件也正常，則需觀（guān）察是否每一模穴的製品其質量都可被接受，其尺寸都能在允（yǔn）許公差之內。把量出連續或大或小於平均值的模穴號記下，以（yǐ）便檢查模具的尺寸是否正確。

三、記錄試模過程中所得到（dào）的參（cān）數（shù）

記錄且分析數據，以作為修改模具（jù）及生產條件之需要，且為（wéi）未來量產時之（zhī）參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔（róng）膠溫度及（jí）液壓油（yóu）溫（wēn）度。

2.按所（suǒ）有製品尺寸（cùn）的過大或過小以調整（zhěng）機器條件，若縮水率（lǜ）太大（dà）及製品顯得射料不足，也可資參考以增加（jiā）澆口尺寸。

3.各模穴尺（chǐ）寸的（de）過大或過小（xiǎo）予以修正之（zhī），若模穴與澆口尺（chǐ）寸尚（shàng）屬正確，那麽就（jiù）應（yīng）試改機器條件，如充模速率、模具（jù）溫度及各部（bù）壓力等，並檢視某（mǒu）些模穴是否充模較慢（màn）。

4.依各模穴製品之配（pèi）合情形或模芯移位，予以個（gè）別修正（zhèng），也（yě）許可（kě）再試調充模率及模具溫度（dù），以便改善其均勻度。

5.檢查及修改射出機之（zhī）故障，如，油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都（dōu）會引起（qǐ）加工條件之變動，即使再完善的模具（jù）也不能在維護不良的機器發揮良好工作效率。

在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善（shàn）。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括加工周（zhōu）期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度、射出動作時（shí）間、螺杆加料時期等（děng），簡（jiǎn）言（yán）之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立（lì）相同加工條件之數據，以（yǐ）便獲得合（hé）乎質量標準的產品。

目前，工（gōng）廠試（shì）模時往往忽略模具溫度（dù），而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋（wén）及欠料等現象，若不用模溫控製器予以（yǐ）掌握，將（jiāng）來量產時就可能出現困難。

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