第一節 欠注

一（yī）．名詞解釋

熔料進入型腔後沒有充填完全（quán），導（dǎo）致產品缺料（liào）叫做欠注或短射（shè）。如圖所示。

圖1 製（zhì）品缺料示意圖

二（èr）. 故障分析及排除方法（fǎ）：

1.設備選型不當。在選用注塑設備時，注塑（sù）機的最大注射（shè）量（liàng）必須大（dà）於塑件重量。在驗核時，注射總量（包括塑（sù）件、澆道及飛邊）不能超出注射（shè）機塑（sù）化量的85%。

2. 供料（liào）不足，加料口底部可能有“架橋”現象。可適當增加射料（liào）杆注射行（háng）程，增加供料量。

3. 原料流動性能太差。應設法改善模具澆注係統的滯流缺陷，如合理設（shè）置澆道位置、擴大（dà）澆口、流（liú）道和注料口尺寸以（yǐ）及采用較大的噴嘴等。同時，可在原料配方中增加適量助劑（jì），改（gǎi）善樹脂的流動性能。

4. 潤滑劑超量。應減少潤（rùn）滑劑（jì）用量及調整料（liào）筒與射料杆間隙，修複設備。

5. 冷料雜質阻塞（sāi）流道。應將噴嘴拆卸清理或擴大模具冷料穴和（hé）流道的截麵。

6. 澆注係統設計不合理。設計澆（jiāo）注係統時，要注意澆口平衡，各型（xíng）腔內塑（sù）件的重量要與澆口大小成正比，是各（gè）型腔能同時充滿，澆（jiāo）口位置要選擇在厚壁部位，也可采用分流道平衡布置的（de）設計方案。若澆口或流道小、薄、長，熔料的壓力在流動過程中沿（yán）程損失太大，流動受阻，容（róng）易產生填充（chōng）不良。對（duì）此應（yīng）擴大流（liú）道截麵和澆口（kǒu）麵積，必要（yào）時可采用多點進料的方法。

圖2 流道過細而凝固

7. 模具排氣不良。應檢查（chá）有無冷料穴（xué），或其位（wèi）置是否正確，對於型腔較深的模具，應在欠注部位（wèi）增設排氣（qì）溝槽或排氣孔，在（zài）合理麵上，可開設0.02-0.04mm，寬度為5-10mm的排氣槽，排氣孔應設置在型腔的最終充填處。使用水分及易揮發物含量超標的原料（liào）時也會產生大量氣體，導（dǎo）致模具排氣不良，此（cǐ）時應對原料進行幹燥及清除易揮發物。此外，在模具係統的工藝操作方麵，可通過提高模具溫度，降低注射速度、減小（xiǎo）澆（jiāo）注係（xì）統流動阻力（lì），以及減小合模力，加大模具間隙等輔助措施改（gǎi）善（shàn）排氣不良。

圖3 困氣產生背壓阻料（liào）

8. 模具溫度太低。開機前必（bì）須將模具預熱（rè）至工藝要求的溫度。剛開機時，應適當節（jiē）製模具內冷卻劑的通（tōng）過量。若（ruò）模具溫度（dù）升不上去（qù），應檢查模具冷卻係統設計是否合理。

9. 熔料溫度太低。在適當的成型範圍內，料溫與充模長度接近於正比例關係，低溫熔（róng）料的流動性能下降，式的充模長度減短。應注意將料筒加熱到儀表溫度後還需恒溫一段時間才能開機。如果為（wéi）了防止熔料分解不得不（bú）采取低溫注射時，可適當延長注射循環時間，克服欠注。

10. 噴嘴溫度太低。在開模時應使噴（pēn）嘴與模具分離。減（jiǎn）少模溫（wēn）對噴嘴溫度的影響，使噴嘴處的溫度保持在工藝要求的範圍內。

11. 注射壓力或保（bǎo）壓不足（zú）。注射壓力與充模長度接近（jìn）於正比例關係，注射壓力太小，充模（mó）長度短（duǎn），型腔充填不滿。對此，可通過減慢（màn）射料杆前進速度，適當（dāng）延長（zhǎng）注射時間等辦法來提高注射壓力。

12. 注射速度太慢。注射速度與充模速度直接相關。如果注射速度太慢，熔料充模緩慢，而低速流動的熔體很容易冷卻，使其流動性能進一步下降產生欠注（zhù）。對此，應適當（dāng）提（tí）高注射速度。

13. 塑件結構設計不合理。當塑件（jiàn）厚度與長度不成（chéng）比例，形體（tǐ）十（shí）分複雜且成型麵積很大時，熔體很容易在塑件薄壁部位的入口處流動受（shòu）阻，使型腔很（hěn）難充滿。因此（cǐ），在（zài）設計塑（sù）件的形（xíng）體結構時（shí），應注意（yì）塑件厚（hòu）度與熔料極限充模長度有（yǒu）關。在注射成型時，塑件的厚度應采用1-3mm，大型塑件為3-6mm。通常，塑件厚度超過8mm或小於0.5mm都對注塑成型不利，設計（jì）時應避免采用這樣（yàng）的厚度。

圖4 製件（jiàn）複雜或流路過長而凝固