當我們接到一副（fù）新模具需打樣試模時，我們總是渴望能早一些試（shì）出一個結果且禱求過程順利以免浪費工（gōng）時並造（zào）成困擾。

但（dàn）在此我們必須提醒（xǐng）二點（diǎn）：第一、模具設（shè）計師及製造技師有時也會發生錯誤，在我們試模時若不提高警覺（jiào），可能會因小（xiǎo）的錯誤而產生大的損（sǔn）害。第二、試模的結（jié）果是要保證以後生產的順利。若在試模過程中沒有遵循合理的步驟及做適當的記錄，即無法保障量產時的順利（lì）進行。我們更強調（diào）的是「模具運用順利的話將迅速增加（jiā）利潤的回收，否則所造成的成本損失會更（gèng）甚於模具本身的（de）造價」。

二、試模前的注意事項

1. 了解模具的有關資料：

最好（hǎo）能取得模具的設計圖麵，詳予分析，並約（yuē）得模具技師參加（jiā）試（shì）模工作。

2. 先在工作台上檢查其機械配合動作：

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若（ruò）有限製的話也應在模上標明。以上動作若能在掛（guà）模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具（jù）所發生（shēng）的工時浪費。

3. 當確定模具各部動作得宜後（hòu），就要選擇適合的試模射出機（jī），在選擇時應注意

(a)射出容量

(b)導杆的寬度

(c)最大的開程

(d)配件

是否齊全（quán）等。一切都確認沒有問題（tí）後則（zé）下一步驟就是吊掛模具（jù），吊掛時應注意在鎖上所有夾模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉（diào）落。

模具（jù）裝妥後應再仔細檢（jiǎn）查模（mó）具各部份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙結構及限製開關等之動作是否確實。並注意射料嘴與進料口是否對準。下一步則是注意合模動作，此時應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中注意看（kàn）及聽是否有任可不順暢動作及異聲等現象。

4. 提高模具溫度：

依據成品所用原（yuán）料之（zhī）性能及（jí）模（mó）具之（zhī）大小選用適當的模溫控製機將模具之溫度提（tí）高至（zhì）生產時所須的溫（wēn）度。

待模溫提高之後須再次檢（jiǎn）視（shì）各部份的動作，因為鋼（gāng）材因（yīn）熱膨脹之後可能會引起卡模現象（xiàng），因此（cǐ）須注（zhù）意各部的滑動，以免有拉傷及顫動（dòng）的產生。

5.若工（gōng）廠內沒有推（tuī）行實驗計劃（huá）法則，我們建議在調（diào）整試（shì）模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對成品之（zhī）影響。

6.依原料不同，對所采用的原枓做適度（dù）的（de）烘烤。

7.試模與將（jiāng）來量產盡可能采用同（tóng）樣的原料（liào）。

8.勿完全以次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加（jiā）工（gōng），應於試模後待成（chéng）品穩定後即加以二次（cì）加工模具在慢速合上之後，要調好（hǎo）關模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等（děng）現象，以免成品產生毛邊及模具變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模（mó）壓力調低，且將安全扣（kòu）杆及頂出（chū）行程定好，再調上（shàng）正常關模（mó）及關模速度。如果涉及最大行（háng）程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最大行程之前（qián）切掉高（gāo）速開模動作。此乃因在裝模期間整個開模行程（chéng）之中，高速動作行程（chéng）比低速（sù）者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也（yě）必須調在全速開模動（dòng）作之後作用，以免頂針板或（huò）剝離板受力而變形。

在作第一模射出前請再查對以下各項：

(a) 加料行程有否過（guò）長或不足。

(b) 壓力是否太（tài）高或太低。

(c) 充模速度有（yǒu）否太快或太慢。

(d) 加工周期是否太長或太（tài）短。

以防止成品短（duǎn）射、斷裂、變形、毛邊甚（shèn）至傷及模（mó）具。

若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環（huán）擠傷成（chéng）品。這類情況可能會使你花費兩（liǎng）三個小時才能取出成品。

若加工周期（qī）太長（zhǎng），則模蕊的細弱部位（wèi）可能因膠料縮緊而（ér）斷掉。

當然您不（bú）可能預料試模過程所可能發生的一切問題，但事（shì）先做的（de）充份考慮及時的（de）措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

三、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂（wèi）的浪費時間及困（kùn）擾，的確有（yǒu）必要付出耐心來調整（zhěng）及控製各種加工條件，並找出最好的溫度及壓力條件，且製訂標準的試模程（chéng）序，並（bìng）可（kě）資利用（yòng）於建立日（rì）常工作方（fāng）法。

1.查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘（hōng）烤，（試模與（yǔ）生產若用不同的原料很可能得出不（bú）同的結果）。

2.料管的清理務求徹底（dǐ），以防劣解膠料或雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可（kě）能會將模具卡※。測試料管的溫度及模具的溫度（dù）是否適合於（yú）加工之原料。

3.調整壓（yā）力及射（shè）出量以求（qiú）生（shēng）產（chǎn）出外觀令（lìng）人滿意的成品（pǐn），但是不可跑毛（máo）邊尤其是還有某些模穴成品尚未完全凝固時，在調整各種控製條件之前應思考（kǎo）一（yī）下，因為充（chōng）模率稍（shāo）微變動，可能會引起甚大的（de）充模變化。

4.要耐心的等到機器及模具的條件穩定下來，即是中型機器可能（néng）也要等30分鍾以上。可利（lì）用這段時間來（lái）查看成品可能發生的問題。

5.螺杆前進的時間不可短於閘（zhá）口塑料凝固的時間（jiān），否則（zé）成品重量會降低而損及成品（pǐn）之性能。且當模具被（bèi）加熱（rè）時螺杆（gǎn）前進時間亦需酌予加長以便壓實成品（pǐn）。

6.合理調整減低總加工周期。

7.把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至少連續（xù）生產一打全模樣品（pǐn），在其盛具上標明（míng）日期、數量，並按模穴分別放置，以便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控製（zhì）公差。（對多穴模（mó）具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品冷卻（què）至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應注意：

(a)尺寸（cùn）是否穩定。

(b)是否有某些尺寸有增加或降低的趨勢而顯示機器加工條件仍在變（biàn）化，如不良的溫度控製或油壓控製。

(c)尺寸之變動是否在公差範圍之內。

10.如果成（chéng）品尺寸（cùn）不甚變動而加（jiā）工之條件亦正常，則需觀察是否每一模（mó）穴之成品其（qí）質量都可被接受，其（qí）尺寸都能在容許公（gōng）差之內。把（bǎ）量出連（lián）續或大或小於平均值的模穴號記下，以便檢查模具之尺寸是（shì）否正確。記錄且（qiě）分析數據以做為修改模具及生產條件之需要，且為未來量產時之參考依據 。

1.使加工運轉時間長些，以穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有成品尺寸的過大或過小以調整機（jī）器條（tiáo）件，若縮水率太大及成品顯得（dé）射料不足，也可資參考以增加閘口尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或過小予以修（xiū）正之，若模（mó）穴與門口尺寸尚屬正確，那麽就應試改機器（qì）條（tiáo）件，如充模速率， 模具（jù）溫度及各部壓力等，並檢視（shì）某些模穴是否充（chōng）模較慢（màn）。

4.依各模（mó）穴（xué）成品之配合情形或模芯移位，予以（yǐ）各別修正，也許可再試調充模率及模（mó）具（jù）溫度，以便改善其均勻度

5.檢（jiǎn）查及修改射出機之故障，如油泵、油閥、溫度控製器等等的不良都會（huì）引（yǐn）起加工條件之變動，即使再完善的模具也不能在維護不良（liáng）的機器發揮（huī）良好工作效率。

在檢討所有（yǒu）的記錄數值之後，保留一套（tào）樣品以便校對比較（jiào）已修（xiū）正（zhèng）之後的樣品是否改（gǎi）善。

四、重要事項

妥善保存所有在試模（mó）過程中樣品檢驗的（de）記錄，包括加工周（zhōu）期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度（dù）、射出動作時間、螺杆加料時（shí）期等，簡言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得（dé）合乎質量標準的產品。

目前（qián）工廠試模時往往忽略模具溫度，而在（zài）短時試模及將（jiāng）來量產時模（mó）具溫度最（zuì）不易掌握，而不正確的模（mó）溫足以影響樣品之尺寸、光（guāng）度、縮水、流紋及欠料等現象，若不用模溫控製器予以（yǐ）當握將來（lái）量產時就可能出現困難。