注塑模具是（shì）在成（chéng）型中賦予塑（sù）料以形狀和（hé）尺寸的部件。模具的結構（gòu）雖（suī）然（rán）由於塑料品（pǐn）種和性（xìng）能、塑料製品的（de）形狀（zhuàng）和結（jié）構以及注射機的類型等不（bú）同而可能千變萬化（huà），但（dàn）是基本結構是一致的。模具主（zhǔ）要由澆注係統、成型零（líng）件和（hé）結構零件三部分組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並（bìng）隨塑料和製品而變（biàn）化，是塑模中最複雜，變化最大，要（yào）求加工（gōng）光潔度和精度最高的部分。

澆注係統是指塑（sù）料從射嘴進入型腔前的流道部分，包括主（zhǔ）流道、冷料穴、分流道（dào）和澆（jiāo）口等。成型零件是指構成製品形狀（zhuàng）的各種零件（jiàn），包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排氣口等。典型（xíng）塑模結構如圖（tú）所示（shì）。

主流（liú）道

它是（shì）模具中連（lián）接注射機射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂（dǐng）部（bù）呈凹形以便與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口（kǒu）直徑應略大於（yú）噴嘴直徑(O．8mm)以避免溢料，並防止（zhǐ）兩者因銜接不（bú）準（zhǔn）而發（fā）生的堵截。進口直徑根據製品大小而定，一般為4—8mm。主流道直徑應向內擴大呈3°到5°的（de）角度，以便流道贅物的脫模。

冷料穴

它（tā）是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的堵塞。如（rú）果冷料一旦混入型腔（qiāng），則所製製品中就容易產（chǎn）生內應力。冷料穴的直徑約8一lOmm，深（shēn）度為6mm。為了便於（yú）脫模，其底部常由脫模（mó）杆承擔。脫模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模時（shí）能順利拉出主流道贅物。

分流（liú）道

它是多槽模中連接主流道和各個型腔的通道（dào）。為使熔料以（yǐ）等速度充滿各型腔（qiāng），分流道在塑模上的排列應成對稱和等距離分布（bù）。分流道截麵的形狀和尺寸對塑料（liào）熔體的流（liú）動、製品脫模和模具製造的難易都有（yǒu）影響。如果按相等料（liào）量的流動來說（shuō），則以圓形截麵的流道阻力最（zuì）小。但因圓柱形流道的比表（biǎo）麵小，對分流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩半模上，既（jì）費工又易對準。因此，經常采用的是梯形（xíng）或半圓形截麵的（de）分流道（dào），且開設在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光（guāng）以減少流動阻力提供較快的（de）充模速度。流道的（de）尺寸決定於塑（sù）料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑料來說，分流道截麵寬度均不超過8m，特大的可達10一12m，特小的2-3m。在（zài）滿足需要的前提下應盡量減小截（jié）麵積，以免增加分流道贅物和延長冷卻時間。

澆口

它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截（jié）麵積（jī）可以與主流道(或（huò）分流道)相等，但通常（cháng）都（dōu）是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵（miàn）積最小的部分。澆（jiāo）口的形狀和尺寸對製品質量影響很（hěn）大。澆（jiāo）口的（de）作用（yòng）是：A、控製料流速度：B、在注射中可因（yīn）存於這部分的熔料早凝而防止倒流：C、使通過的熔料受（shòu）到較強的剪切而升高溫度，從而降低表觀（guān）粘（zhān）度以（yǐ）提高流（liú）動（dòng）性：D、便（biàn）於製品與流道係統分離（lí）。澆口形狀、尺寸和位置的設計取決於塑料的（de）性質、製品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或（huò）圓形（xíng），截麵積宜小而長度宜短，這不（bú）僅基於上述作用，還（hái）因為小澆口變大（dà）較容易，而大澆口縮小則很困（kùn）難。澆口位置一般應選在製品最厚（hòu）而又不影響外觀的地方。澆口（kǒu）尺寸的設計應（yīng）考慮到塑料熔體（tǐ）的性質。

型腔

它是模（mó）具中成型塑料製（zhì）品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。各個成型零件常有專用名稱（chēng）。構（gòu）成製品（pǐn）外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構（gòu）成製品內部形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又（yòu）稱陽模)。設計成型零件時首先要根據（jù）塑料的性能、製品的幾何形狀、尺寸（cùn）公差（chà）和使用要求來確定型腔（qiāng）的總體結構。其次是根據確定的結構選（xuǎn）擇（zé）分型麵、澆口和排氣孔的位置以及脫模方式。最後則按控製品尺（chǐ）寸進行（háng）各零件的設計及確定各零件之間的組合方（fāng）式。塑料熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選（xuǎn）材及強度和剛（gāng）度的校核。為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡（fán）與塑料接（jiē）觸的表麵，其粗糙度Ra>0．32um，而且要（yào）耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐（nài）腐蝕的鋼材製造。

排氣口

它是在模具中開設的一（yī）種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原有的（de）及熔料帶（dài）入（rù）的氣體。熔料注入型腔時，原（yuán）存於型腔內的空（kōng）氣以及由熔體帶入的氣體必須（xū）在料流的盡頭通過排氣口向模外排出，否則將會使製品帶有氣孔、熔接不良、充模不滿，甚至（zhì）積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷。一般情（qíng）況下，排氣孔既可設在型腔內熔料流動（dòng）的盡頭，也可設在塑模（mó）的分型麵上。後（hòu）者是在凹模（mó）一側開設深0．03-0．2mm，寬1．5-6mm的淺槽（cáo）。注射中，排（pái）氣孔（kǒng）不會（huì）有很多熔料滲出，因為熔料會在該處（chù）冷卻固化將通道堵（dǔ）死。排氣口的開設位（wèi）置切勿對著（zhe）操作人員，以防熔（róng）料意外（wài）噴出傷人。此外，亦可利（lì）用（yòng）頂（dǐng）出杆（gǎn）與（yǔ）頂出孔（kǒng）的配合間隙，頂塊（kuài）和脫模板與型（xíng）芯的配合間隙等（děng）來排氣。

結構零件

它是指構成模（mó）具結構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分（fèn）型的各種零件。如前後夾板、前（qián）後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等。

加熱或冷卻裝（zhuāng）置

這是使熔料在模具內固化（huà）定型的裝置，對熱塑性塑料，一般是陰陽模內冷卻介質的通道，借冷卻（què）介質的循環流（liú）動（dòng）來達到冷卻目的。通入的冷卻介質隨塑料種類和製品結構等而異（yì），有冷水、熱（rè）水、熱油和蒸汽等。關鍵是高效率的均勻冷卻，冷卻不均勻會直接影響製品的質量和尺寸。應（yīng）根據熔料的熱（rè）性能(包括結晶)，製品的（de）形狀和模具結構，考慮冷卻通道（dào）的（de）排布和冷卻介質的（de）選擇。

注塑模具概論及組成

塑料製品通（tōng）常（cháng）要批（pī）量或大批量生產，故要求模具使用時要高效率、高質（zhì）量（liàng），成型後少加工或不加工，所以（yǐ）模具設計時（shí）必須考慮（lǜ）：

1.據（jù）塑件的使用性能和成型性能確定分型麵和澆（jiāo）口位置。

2.考慮模具製造工程（chéng）中的工藝性，據（jù）設備狀況和技（jì）術力量確定設計方案，保證模具從整體到零件都易於加工，易於保證尺寸精度。

3.考（kǎo）慮（lǜ）注射生產率，提高單位時間注射次（cì）數，縮短成型周期。

4.將（jiāng）有精度（dù）要求的（de）尺寸及孔、柱、凸、凹等結構在模具中（zhōng）表（biǎo）現出來，即塑件成型後不加工或（huò）少加工。

5.模具（jù）結構力求簡單適（shì）用，穩定可靠，周期短成本（běn）低，便於裝（zhuāng）配維修及更換易損件。

6.模具材料的選擇與處理。

7.模具的標準化生（shēng）產：盡量選用標準（zhǔn）模架、常用頂杆、導向零件、澆口套、定位環等標準件。

一、注射模的基本組成（chéng）

1.澆注係統：熔融物（wù）料從注射機噴嘴流入型腔的通道，包（bāo）括主流道、分流道（dào）、澆口、冷料井、拉料杆等。

2.成型零件：成型塑件的零件，如型芯、型腔及其他輔助件。

3.溫控係統：用於調節模具的溫度。

4.塑件頂出係統：包括側分（fèn）型機構、二次頂出機構（gòu）、先複位機構幾順（shùn）序定距分（fèn）型機構等。

5.安裝部分：把模體可（kě）靠地安裝在注射機上的部分。

6.連接（jiē）係統：將各結構件組（zǔ）成整體的連接係統（tǒng）。

7.導向係統：保證（zhèng）各結構件相互間的移動精度，如導柱、導滑槽等。