一．名詞解釋

成型製（zhì）品表麵的線狀痕跡，此痕跡（jì）顯示了熔料流動的方向。

圖5-14 流痕示意圖

二. 故障分析及排除方法：

1. 熔料流動不良導（dǎo）致塑件表麵產（chǎn）生以（yǐ）澆口為中心的年輪狀波流痕。可分別采取提高模具及噴嘴溫度，提高注射速率和充模速度，增加注射壓力及保壓和增壓時間。也可在澆口處設置加熱器增加澆口部位的局部溫度。還可（kě）適當擴大澆口及流道麵積（jī），而澆口和流道截（jié）麵最好采用圓形（xíng），這種（zhǒng）截麵能夠獲得最佳充模。但是如果在塑件的薄弱區域設置澆（jiāo）口，應采用正方形截麵（miàn）。此外，注料（liào）口底部及分流道端部應設置較大的冷料穴（xué），料（liào）溫對熔料流動性能影響越大（dà），越要注意冷料穴尺寸的大小，冷料穴的位置必須設置在熔（róng）料沿注料口流動方向的（de）端部。

圖2 流痕形成示意圖

2.熔料在流道中流動不暢導致塑件表麵產生螺旋狀波流痕。當熔料從流道狹小的（de）截麵流入較大截麵的型腔或模具流道狹窄、光潔度很差時，料流很容易形成湍流，導致塑件（jiàn）表麵形成螺旋狀波流恨（hèn）。對此，可適當（dāng）降（jiàng）低注射速（sù）度或對注射速度（dù）采取慢、快、慢分級控製。模具的（de）澆口應（yīng）設置在厚（hòu）壁部位或直接在壁側設置澆口，澆口形式最好采用柄式、扇（shàn）形或膜片式。也可適當擴大流道及澆口截麵，減小料流阻（zǔ）力。

3.揮（huī）發性氣體（tǐ）導致塑件表麵產（chǎn）生雲霧狀波流痕。當采用ABS或其它共聚型樹脂（zhī）原料時，若加工溫度較高，樹脂（zhī）及潤滑劑（jì）產生的（de）揮發性氣（qì）體會使塑件表麵產生雲（yún）霧狀波流痕。對此（cǐ），應適當降低模具及機筒溫度，改善模具的（de）排氣條（tiáo）件，降（jiàng）低料溫及充模速率，適當擴大澆口截麵，還應考慮更換潤滑劑品種或減少其用量。