一、呈現問（wèn）題：塑膠呈波浪。

原因：因澆口或其它部（bù）分狹（xiá）窄，熔態塑料推動固化塑件前移時，表麵產生（shēng）波紋。

解（jiě）決方法（fǎ）：1.增加注直徑2.提高注咀及模具溫度3.提高料筒（tǒng）高度4.加快注塑速度5.減慢注料速度6.更改模具冷卻（què）水進（jìn）口（kǒu）位，使其遠離澆（jiāo）口7.擴大澆口。

二、呈現問題：塑（sù）件呈銀紋形。

原因：因塑料含水份，混料不均勻，注塑時夾氣，添加劑或脫模劑過多。

解決方法（fǎ）：1.加強回壓2.減慢（màn）注速3.清（qīng）理料筒（tǒng）4.提高模溫5.改澆口位置6.擴大（dà）流道及澆口7.烘料8.料門中安裝紅外線燈。

三、呈現問題：塑膠接口不（bú）良。

原因：因塑料溫度太低，不能熔化，或因氣體排泄不足導致（zhì）兩股以上分流混（hún）合而產生發（fā）狀細線或氣泡。

解決方法：1.提高料溫2.提高注溫3.增加注速4.接縫線外設冷料池5.設放氣（qì）口6.改變澆口（kǒu）位或（huò）澆口7.不要用脫模劑8.轉用易流動的低粘度類原料。

四（sì）、呈現問題：塑件呈（chéng）現空洞。

原（yuán）因：因塑料在（zài）熔料固化期間表麵接觸低溫模壁，收縮集中於厚壁段而造成空洞，或因夾氣做成空洞。

解決方法：1.提高注壓（及二次壓力）2.延長（zhǎng）注時3.降低（dī）料筒固化溫度4.消減（jiǎn）模壁（bì）厚度至6mm以下，必要時設（shè）置等壁厚（hòu）助線，及去除多餘壁厚5.擴大澆口6.縮短流道7.調勻模溫8.更改澆口位置（zhì），排除夾氣。

五、呈現問（wèn）題：塑件欠注或缺料。

原因：因機械注塑及塑化性能不足，料流不良，澆口截麵太細，模壁太（tài）薄或泄氣不良。

解決方法：1.增加注料速率，如仍不足，則需換重型機械2.裝防漏注閥式螺杆3.提高注壓4.提高料筒、注咀固化及模具溫度5.查電熱線是（shì）否斷線6.查注咀是否堵塞，增加循（xún）環（huán）速度7.提高模具放氣能力8.加大澆口截麵9.增加產品壁厚10.加設助線，改（gǎi）造料流11.選用低（dī）粘度原料12.加潤滑劑。

六、呈現問（wèn）題：合模邊擠出塑料。

原因：因料溫及注壓過高，或鎖模力不足。

解決方法：1.降低注壓及筒（tǒng）固化溫度2.縮短注時3.減少注料速度4.改用高鎖模（mó）力機5.改造合模表麵緊配合及清理合模表麵6.轉用低粘（zhān）度料。

七、呈現問題：塑件表麵（miàn）呈凹痕。

原因：因塑件（jiàn）表（biǎo）麵誤時冷卻，因其（qí）表（biǎo）麵（miàn）凹痕。

解決方法：1.增加注料速率2.提高模槽內壓（二（èr）次壓力）3.降低筒料固化溫（wēn）度4．提高注塑流量5.增加注速6．延（yán）長（zhǎng）注時7．使模具溫度均勻8．更改澆口（kǒu）位置9．擴大澆口10．縮（suō）短（duǎn）模具流道。

八、呈現問題：塑件呈扭曲變形。

原因：因（yīn）注塑殘（cán）餘（yú）應力鬆弛導致塑件變形（xíng）扭曲。

解決方法：1.降低注壓2.降低筒料固化溫度3.延長冷卻（què）時間4.調勻（yún）料件壁（bì）厚及調勻（yún）脫模鎖動作5.添設脫模鎖6.改變澆口位置7.調勻模溫。

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