一．名（míng）詞解釋

成型（xíng）製（zhì）品表麵開裂形成（chéng）裂縫叫做裂紋。

圖1 裂縫示意圖

二. 故障分析及排除方法

1. 殘（cán）餘（yú）應力太高。在（zài）模具設計和製作方麵，可以采用壓力損失最（zuì）小，而（ér）且可以承受較高注射壓力的直（zhí）接澆口，可將正（zhèng）向澆口改為多個針形點澆口或側（cè）澆口，並減小澆口直徑。設計側澆（jiāo）口時，可采用成型後可將破（pò）裂部分（fèn）除去的凸片式澆口。在工藝操作方麵，通過降低注射壓力來減少殘餘應力（lì）是一種最簡便的方法，因為注射壓力與殘餘應力呈正比例關係。應適當提高料筒及（jí）模具溫（wēn）度，減小熔料與模具的溫度，控（kòng）製（zhì）模內型胚的冷卻時間和速度，使取向分子連有較長的恢複（fù）時間。

圖2 殘餘應力示意圖（tú）

2.外力導致殘餘應力集中。一般情況下，這類故障總是發生（shēng）在頂杆的周圍。出現這類故障後（hòu），應認（rèn）真檢（jiǎn）查和（hé）校調頂出裝置，頂杆應設置在脫模阻力最大部位，如凸台、加強筋等處。如果設置的頂杆數由於推頂麵積（jī）受到條件限製不可能擴大時，可采用（yòng）小（xiǎo）麵積多頂（dǐng）杆的方法。如果模具型腔脫模斜度不夠，塑（sù）件表麵也會出現擦傷形成褶皺（zhòu）花紋。

3．成型原料（liào）與（yǔ）金（jīn）屬嵌件的熱膨脹係（xì）數存在差異。對於金屬嵌件應進行預熱，特別（bié）是（shì）當塑件表麵的（de）裂紋發生在剛開（kāi）機時，大部分是由於嵌件溫（wēn）度太低造成的。另外（wài），在嵌件材質的選用方麵，應盡量采用線膨脹係數接近樹脂（zhī）特性的材料。在選用成型原料時，也應盡（jìn）可能（néng）采用高分子量的樹脂，如果（guǒ）必須使用低分子（zǐ）量的成型原料時，嵌件周圍的塑料厚度應設計的厚一些。

4. 原料選用不當（dāng）或不純淨。實踐表明，低粘度疏鬆型樹脂不容易產生裂（liè）紋。因此，在生產過程中，應結合具體（tǐ）情況（kuàng）選擇合適的成型原料。在操作過（guò）程中，要特別注意不要把聚乙烯和聚丙（bǐng）烯等樹脂混（hún）在（zài）一起使用，這樣很容（róng）易產生裂紋。在成型過程中，脫模劑（jì）對於熔料來說也是一種異物，如用量不當也會引起裂紋，應盡量減少其用量。

5. 塑件結構設計不良。塑（sù）件形體結構中的尖角及缺口處最容易（yì）產生應（yīng）力集中，導（dǎo）致塑件表麵產生裂紋及（jí）破裂。因此，塑件形體結構中的外角及內角都應盡可能采用最大半徑做成圓弧。試驗表（biǎo）明，最佳過（guò）度圓弧半徑為圓弧半徑與轉角處壁厚的比值（zhí）為（wéi）1:1.7。

圖3 製品設計不合理導致變形

6. 模具上的（de）裂紋複映到塑件表麵上。在注射成型過程中（zhōng），由於模具受到注射壓力（lì）反複的作用，型腔中（zhōng）具有銳角的棱邊部位會產生疲（pí）勞裂紋，尤其在冷卻（què）孔附近特別容易產生裂（liè）紋。當模具型腔表麵上的裂紋複映到塑件表麵上（shàng）時，塑件表麵上的裂（liè）紋總是以同一形狀在同一部位連續出現。出現這種裂紋時，應立即檢查裂紋對應的形腔表麵有（yǒu）無相同的裂紋。如果是（shì）由（yóu）於複映作（zuò）用產（chǎn）生裂紋（wén），應以（yǐ）機械加工的（de）方法修（xiū）複模具。