(1)酚醛塑料模具

①成型性好（hǎo），適用於壓塑（sù）成型，部分適用於擠塑（sù）成型，個（gè）別適（shì）用於（yú）注射成型;

②含水分、揮發物，應預熱、排（pái）氣。不預熱者應提高模溫及（jí）成型（xíng）壓力並注意排氣（qì）;

③收縮及方向性一般比氨基塑料模具大;

④模溫對流動性影（yǐng）響大，一般超過160℃時流動性迅速下（xià）降;

⑤硬化速度一般比氨基慢，硬化時放（fàng）出熱量大，厚壁大型塑件內部溫度易過高，故易發生硬化不勻及過熱。

(2)氨基塑（sù）料模具

①成型收縮（suō）率大，脲甲醛塑料模具等（děng）不宜壓注大型塑件（jiàn）;

②流動性好，硬化速度快，故（gù）預熱及成型溫度要適當，裝料、合模及加壓速度要快;

③含水分揮發物多，易吸濕、結塊，成型時應（yīng）預熱幹燥，並防止再吸濕（shī），但過於幹（gàn）燥則流動性下降。成型時有（yǒu）水（shuǐ）分及分解物，有弱酸性，模具應鍍鉻，防止腐蝕（shí），成型時應排氣;

④成型溫度（dù）對塑件質量影響（xiǎng）較大。溫度過（guò）高易發生分（fèn）解、變色、氣泡、開裂、變形、色澤（zé）不勻;溫度（dù）低時流動性差，不光澤，故（gù）應嚴格控製成型溫度;

⑤料細、質量體（tǐ）積大、料中充氣多，用預（yù）壓錠成型大塑件時易（yì）發生波紋及（jí）流痕，故一般不宜（yí）采用;

⑥性脆，嵌件周圍易應（yīng）力集中，尺寸（cùn）穩定性（xìng）差;

⑦儲（chǔ）存期長、儲存溫度高時，會導致流動性迅速下降。

(3)有機矽塑料模具

①流動性好，硬化速度慢，用於壓塑成型（xíng）;

②要較高溫度壓製;

③壓塑成型後（hòu）要經高溫固化處理 成型特性。

(4)聚（jù）矽氧烷

①主要用於低（dī）壓擠塑成型，封裝電子元件等。一般（bān）成型壓力為4至10MPa,成型溫度為（wéi） 160至180℃;

②流（liú）動性極好、易溢料、收縮小、儲存溫度高，流動性會迅速下降;

③硬化速度慢、成型後（hòu）需高溫固化、易發（fā）生後收縮（suō），塑件厚度大於10mm時應逐漸升溫和適（shì）當延長保溫時間，否則易脆裂;

④用於封裝（zhuāng）集成電路等電子元件時，進料口位置及截麵應注意防止融（róng）料流速太快，或直接衝擊細（xì）弱元件，並（bìng）宜在進料口相對方向開設溢料（liào）槽，一般常用於一模多腔，主流道截麵不宜過小。

(5)環氧樹脂（zhī）

①流動性好（hǎo），硬（yìng）化速（sù）度（dù）快;

②硬化收縮小，但熱剛性差不（bú）易脫模;硬化時一（yī）般（bān）不需排氣，裝料後應立即加壓;

③預（yù）熱（rè）溫度一般為80至100℃,成（chéng）型溫度為140至170℃,成型壓（yā）力一般為10至20MPa,保持時間一般在0.6min/mm;

④常適用於澆注成型及低壓擠塑成型（xíng），供封裝電子元件等。

(6)玻璃纖維增強塑料（liào）模具

①流（liú）動性比一般塑料模具差，但物料滲入力強，飛邊厚，不易去除。故選（xuǎn）擇分型麵時，應注意飛邊方向。上、下模及鑲拚件宜取整體結構，若采用組合結構（gòu），其裝配間（jiān）隙不宜取大，上、下（xià）模可拆的成型零件宜取1T8至1T9級間隙配合;

②收縮小，收（shōu）縮（suō）率一般取（qǔ）0.1%至0.2%,但（dàn）有方（fāng）向性，易出現熔接不良、變形、翹曲、縮（suō）孔、裂紋、應（yīng）力集中和樹脂填料分布不勻等現象。薄壁件易碎，不（bú）易脫模，大麵積塑（sù）件易發生波紋及物（wù）料聚積等現象;

③成型壓（yā）力大，物料滲擠力（lì）大，模具型芯和塑件（jiàn）嵌件應有足夠（gòu）的強度，以防變形、位移與損（sǔn）壞，尤其是細長型芯（xīn）與型腔間空（kōng）隙較小時更應注意;

④質量體積、壓縮比都比一般塑料模具大。故（gù）設計模具（jù）時應取（qǔ）較大的加（jiā）料室，一般物料體積取塑件體積的2~3倍;

⑤適宜（yí）於成型通孔，避免成型如直（zhí）徑5mm以下的盲孔。大型塑件盡量不設計小孔。孔間（jiān）距和孔邊距宜（yí）取大值，大密度排列的小孔不宜壓塑成型。成（chéng）型盲孔（kǒng）時，其底部（bù）應成半球麵或（huò）圓錐麵，以利於物料流動。孔徑與孔深之比一般取1:2至1:3;

⑥加壓方向宜選塑件投影麵大的方向，不宜選尺寸精度高的部位和嵌件、型芯的軸（zhóu）線垂（chuí）直方向;

⑦模具脫模斜度宜取1°以上。頂杆應有足夠的（de）強度，頂（dǐng）出力分布均勻，頂杆不宜（yí）兼作型芯;

⑧快速成型料可在（zài）成型溫度下脫（tuō）模，慢速成（chéng）型料的模具應有加熱及強冷卻（què）的措施。

1.熱塑性塑料模具

熱固性塑（sù）料模具設計，熱塑性塑料模具質輕，密度為0.83至2.20g/cm3;電絕緣性好，不導電及耐電弧等;化學穩定性好，能耐一般的酸（suān）、堿、鹽及有機溶劑;有良好（hǎo）的耐磨性和潤滑性;比強度高;著色性好，東莞市馬馳科注塑（sù）模具廠可以采用噴塗、熱壓印等方法獲得各種外觀顏（yán）色的塑件;可以采用多種（zhǒng）成型方法（fǎ）加工，生產效率高。缺點主要是耐熱性（xìng）差，熱膨脹係數大（dà），尺寸穩定性差;在（zài）載荷作用下易老化等。

(1)聚苯乙烯（xī）(PS)

①無定形塑料模具（jù），吸濕性（xìng）小，不易分解（jiě），性脆易裂，熱膨脹係數大（dà），易產生內（nèi）應力;

②流動性（xìng）較好，溢邊值0.03mm左（zuǒ）右;

③塑件壁厚應（yīng）均勻，不宜有嵌件（jiàn）、缺口（kǒu）、尖角，各麵應圓滑連（lián）接;

④可用螺杆或柱塞式注射機加工，噴嘴可用直通式或自鎖式;

⑤宜用高料溫，高模溫，低注（zhù）射壓力，延長注射時間（jiān）有利於（yú）降低內應力，防止縮孔、變形，但料（liào）溫高易出銀絲，料溫低或脫模（mó）劑多則透明性差;

⑥可采用各種形式澆口，澆口與塑件應（yīng）圓弧連（lián）接，防（fáng）止去除澆口時損壞塑（sù）件。脫模斜度宜取2°以上，頂出均勻以防脫模不良發生開裂、變形，可用熱澆道結構。

2.注塑模具設計注意事項：

①塑（sù）件形狀及壁厚特別應考（kǎo）慮有利於（yú）料（liào）流暢通填充型腔，盡量避免尖角、缺口。

②脫模斜度應取大，含纖維15%的可取1°至2”，含纖維30%的可取 2"至3” 當不允許有脫模斜（xié）度時（shí）則應避免（miǎn）強行脫模，宜采用橫向分型結構（gòu）。

③澆注係統截麵（miàn）宜大（dà），流程平直而短（duǎn），以利於纖維均勻分散。

④設計進料口應（yīng）考慮防止填充不足，異向性變形，纖維分布不（bú）勻，易產（chǎn）生熔接痕等因素。進料口宜取薄膜、竃薄、扇形、環形及多點式以使料流亂（luàn）流，纖（xiān）維分散，以減（jiǎn）少異向性，不取針狀進料口，進料口截麵可適（shì）當增大，其長度應短。

⑤模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。注塑模具應淬硬、拋光，選用耐磨鋼材（cái），易（yì）磨損部位應便於修換。

⑥注塑模具應設有排氣溢料槽，並宜設於易發生（shēng）熔接痕部位。

⑦頂（dǐng）出應均勻有力，便於（yú）修換。