1.熱固性塑料（liào）模具的工藝特性

常用熱固性塑料模具有酚醛、氨基塑料（liào）模（mó）具等。主要用於壓塑、擠塑、注射（shè）成型，環氧（yǎng）樹脂塑料模具和矽銅塑料模具等主要（yào）作為低壓擠塑封裝電子元件及澆注成型等用。

塑料模（mó）具的成型工藝性能

(1)成型收縮性

塑件從模具中（zhōng）取出冷卻（què）到室溫後，發（fā）生尺寸收（shōu）縮（suō），這種性能稱為收縮性。塑件（jiàn）的收縮與樹（shù）脂本身（shēn）的熱脹冷（lěng）縮有關，同時也取決於各種成型因素（sù），所以成（chéng）型後塑件的收縮應稱為成型收縮。

①成型收縮的形式（shì）及特點：塑件成型收縮主要（yào）表現在以下幾個（gè）方麵;

a.塑件線性尺（chǐ）寸的（de）收縮（suō）。由於熱脹冷縮，塑件脫模時的彈性恢複、塑性變形等因素導（dǎo）致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小（xiǎo），因此，在設計模具型（xíng）腔（qiāng）或型芯時必須（xū）考慮並（bìng）予以補償。

b.塑件收縮方（fāng）向（xiàng）性。成型（xíng）時塑料模具分子按方向排列，使塑件呈現各向異性，沿料流（liú）方向則收縮大、強（qiáng）度高（gāo），沿料流直（zhí）角方向則收縮小、強度低。另外，因塑件各部位密度及填料（liào）分布不勻，也會引起塑（sù）件（jiàn）收縮的不均勻，這使塑（sù）件容易發生翹（qiào）曲、變形、裂紋，尤其在擠塑及注射成型時其方向性更為明顯。因此，在設（shè）計模（mó）具時應考慮收縮方向性，按塑件形狀、料流方向選取收縮率。

c.塑件的後（hòu）收縮。塑件成型時，由（yóu）於受各種成型因素的影響，會引起一係列的應力（lì）作用，在黏流態時不能全部消失，塑件在應力狀態下成型時存（cún）在殘餘應力。當脫模後應力趨向平衡（héng）和儲存條（tiáo）件的影響，使殘（cán）餘應力發生變化而使塑件發生再收縮稱為後收縮。一般塑件在脫模後10h內變化大，24h後基本定（dìng）型，但穩定要經30至60d.通常熱固性塑料模具的後收縮比熱塑（sù）性塑（sù）料模具小，擠塑及注射成型的比壓塑成型的大。

d.塑件後處理（lǐ）收縮。由於塑件按（àn）其性能及工藝要求，在成型後需進行（háng）熱處理，熱處理後亦會導致塑件（jiàn）尺寸發生變化，稱為後處理收縮。因（yīn）此，在模具設計時，對高精度的塑件則（zé）應考慮後收縮及後處（chù）理收縮的誤差並予以（yǐ）補償。

②收縮率（lǜ）計算：期件成型收縮值可用收瘤率來表示，實際收縮率表示塑件實際所（suǒ）發生的收縮，因其（qí）值與計算收縮率相（xiàng）差很小，所以模具設計時以計算收縮率S為設計參（cān）數來設計型腔及型芯（xīn）尺寸。

③影（yǐng）響收縮（suō）率（lǜ）變（biàn）化的因素：在實際成型時不僅不同品種（zhǒng）塑料模具其收縮率各不相同，而且不同批次的同品種塑料模具或同一塑件的不同部（bù）位其收縮值也經常不同。影響收縮率變化的主要因素如下：

a、塑（sù）料模具品種。各（gè）種（zhǒng）塑料模具都有其各自的收縮範圍，同種塑料模具由於填料、分子量及配比等不同、則其收縮率及各向異性也各不相同。

b.塑件（jiàn）特性。塑件的形狀、尺寸（cùn）、壁厚、有無嵌件、嵌件的數量及布局對（duì）收縮率都有很大的影響。

c.注塑（sù）模具結構。注塑模具的分型麵及加壓方向，澆注係統的形式、布局及尺寸對收縮率及方向性影響也較大，尤其在擠塑及注射成型時（shí）更為明顯。

d.成型工藝。擠塑和注射成型工藝一般收縮率較大，方向（xiàng）性明顯。預熱情況、成型溫度、成（chéng）型壓力、保壓時（shí）間、填裝料形式及硬化均勻性對收縮率及（jí）方向性均（jun1）有影響。

綜上所述，注塑模具設計時應根據各種塑料（liào）模具的收縮率範（fàn）圍，並按塑（sù）件形狀、尺寸、壁厚、有無嵌件情況、分型麵及加壓成型方（fāng）向、注塑模具結構、進料口形式、尺寸和位置、成型工藝等諸因（yīn）素綜合來考慮選取（qǔ）收縮率（lǜ）數值（zhí）。另外，成型收（shōu）縮還受各成型因素的影響，但（dàn）主要取（qǔ）決於塑料模具（jù）品種、塑件形狀及尺寸，所以成型時（shí）調整各項成型條件也能夠適當（dāng）地改變塑件的收縮情況。

(2)流動性

塑料（liào）模具的成型工藝性能，塑料模具在一定溫度與壓力下填充型腔的能（néng）力稱為流（liú）動性。流動性是模具設計時必須（xū）考慮的一個重要工藝參（cān）數。流動性大易造成溢料過多，填充型腔（qiāng）不密實，塑料模（mó）具組（zǔ）織疏鬆，樹脂、助劑（jì）分頭聚積（jī），易粘模、脫模及清理困難，硬化過（guò）早（zǎo）等弊端。但流動（dòng）性（xìng）小則填充不足，不易成型，成型壓力大。所以選用塑料模具的流動性必須與塑件要求、成型（xíng）工藝（yì）及成（chéng）型條件（jiàn）相適應。模具設計時應根據流動性能來考慮澆注係統、分型麵（miàn）及進料（liào）方向等。熱固性塑料模具流動性通常以拉西（xī）格流動性來表示，數值大則流動性好。每一品（pǐn）種的塑料模具通常分三個不（bú）同等級的流動性，以供不同塑件及成型工藝選（xuǎn）用。一般（bān）塑件麵積大、嵌件多、型芯及（jí）嵌件細弱，有狹窄（zhǎi）深槽及薄（báo）壁的複雜形狀對填充不利時，應采用流動性較好的塑料模具。注射（shè）成型時應用拉西格流動性200mm以上的塑料模具，擠塑成型時應選用拉（lā）西格流動性150mm以（yǐ）上的塑料模（mó）具。

為了保證每批塑（sù）料模具都（dōu）有相同的流動性，在實際中常用（yòng）並批（pī）方法來（lái）調節，即將同一品種而流動性有差異的塑料模具加以配用（yòng），使各批塑料模具流動性互相補償，以保證塑件質量。但必須指出（chū）塑料模具的流動性除了取決於塑（sù）料模具品種外，在填充型腔時還常受各種因素的影響而使塑料模具實際填充型腔的能力發生變化。如粒度細勻，濕（shī）度大、含水分及揮發物多、預熱及成型條件（jiàn）適當、模具表麵粗（cū）糙度好、模具結構適當（dāng）等則都有利於改變流動性。反之，預熱或成型條件不良、模具結構不良、流動阻力大或塑料模具儲存期過長，儲存溫度高（gāo）等則都會導致塑料模具填充型腔時實際的流動性能下降而造成填（tián）充（chōng）不良。

(3)質量體積及壓縮率

質量體積為每一克塑料模具所占有的體積。壓縮（suō）率為塑粉與塑件兩者體積 cm3/g 或質量體（tǐ）積之比值.它們都（dōu）可被用來確定壓模裝料室的大小，其數值大即要求裝料室體積要大，同時又說（shuō）明塑粉內充氣多，排氣困難，成型周期長，生產效率低（dī）。質量體積小則（zé）相反，而且有利於壓製。但質量體積的值也常（cháng）因塑料模具的粒度大（dà）小（xiǎo）及顆粒不勻而有所不同（tóng）。

(4)水分（fèn）及揮（huī）發物含量

各種塑料（liào）模具中含有不同程度的（de）水分、揮發物（wù）含（hán）量，過多時流（liú）動性增大、易溢料（liào）、保持（chí）時（shí）間長、收縮增（zēng）大，易發生波紋、翹曲等（děng）弊（bì）病，影響（xiǎng）塑（sù）件（jiàn）機電性能。但當塑料模具過（guò）於幹燥時也會導致流動性不良，成型（xíng）困難，所以不同塑料模具應（yīng）按要求進（jìn）行預熱幹燥，對收濕性強（qiáng）的原料，尤其（qí）在潮濕季節（jiē）即使對預熱後的原料也（yě）應防止再吸濕。

由於各種（zhǒng）塑料模具中含有不同成分的水分及揮發物，同時在縮合反應時會產生縮合（hé）水分，這些成分都需在成型時變成氣體（tǐ）排出模外，有的（de）氣體對模具有腐蝕作用（yòng），因此（cǐ）在注塑模具設計時應對各種（zhǒng）塑料模具的此類特（tè）性有所了解，並采取相應措施，如預熱（rè）、模（mó）具鍍鉻、開排氣槽或成型（xíng）時設排（pái）氣工序（xù）等措施。

(5)硬化特性

熱固性塑料模具在成型過程中在加熱受壓下軟化（huà）轉變成可塑性粘流狀態，隨之流動性增大填充型腔，與此同時發生縮合反應，交聯（lián）密度不斷增加，流動性迅速下降，融料逐漸固化。注塑模具（jù）設計時對硬化速度快、保（bǎo）持流動狀態短的物（wù）料則應注意便於裝料，裝卸嵌件及選（xuǎn）擇合理的成型條（tiáo）件和操（cāo）作等，以免過早硬化或硬化不（bú）足，導致塑件成型不良。

塑料模具的成型（xíng）工藝性能，東莞市馬馳（chí）科注塑模具廠表示硬化速度（dù）與塑料模具品種（zhǒng）、壁厚（hòu）、塑件形狀、模具溫度有（yǒu）關，但（dàn）還受其他因素影響，尤（yóu）其是預熱狀態。適當的預熱是在使塑料（liào）模具能（néng）發揮出（chū）流動（dòng）性的條（tiáo）件下，盡量（liàng）提高其硬化速（sù）度，一般（bān）預（yù）熱溫度高、時間長則硬化速度加快。另（lìng）外，成型溫度高、加壓時間長則硬化速度也隨（suí）之增加。因此，硬化速度也（yě）可（kě）通過調節預（yù）熱或成型條（tiáo）件予以（yǐ）適當控製。硬化速度還應適合成型方法要求，例如注射、擠塑成型時應要（yào）求在塑化、填充時化學反應慢、硬化慢，應保持較長時間的流動狀態，但當充滿型腔後（hòu）在高溫、高壓下應快速硬化。