低速充模時流速平穩，注（zhù）塑加工製品尺（chǐ）寸比較穩定，波（bō）動較小，製品內應力低，注塑加工製品內外各向應力趨於一致。在較為緩慢（màn）的充模條件下，料流的溫差，特別是澆口前後料的溫差（chà）大，有助於（yú）避免縮孔和凹（āo）陷的發生。但由於充模時間延續較長（zhǎng）容易使製件出現分層和結合不良的熔接痕，不但影響外觀，而且使機械強度大大降低。

高速注射時，料流速度快，當高速充模順利時，熔料很快充滿（mǎn）型腔，料溫下降得少，黏度下降得也少，可以采用較低（dī）的注射（shè）壓力，是一種熱料充（chōng）模態勢（shì）。高速充（chōng）模能改進製件的光澤度和平滑度，消掉了接縫線現象及分層現象，收（shōu）縮凹陷小，顏色均（jun1）勻一致，對製件較大部分能（néng）保證豐滿。但容易產生注塑加工製品發胖起泡或製件發黃，甚（shèn）至變焦，或造成脫模困難，或出現充（chōng）模不均的（de）現象。對於（yú）高黏度塑料有可能導致熔體破裂，使製（zhì）件表麵產生雲霧斑。

下列情況可以考慮采用高速高壓注射：塑料黏（nián）度（dù）高，冷卻（què）速度快，長流（liú）程製件采用 低壓慢速（sù）不能完全充滿型腔各個（gè）角落的;壁厚（hòu）太薄的製件，熔料到達（dá）薄壁處易（yì）冷（lěng）凝（níng）而滯留，必須采用（yòng）一次高速注射，使（shǐ）熔料大量消耗以前立即進入型腔的;用玻璃纖維增強的塑料，或含有較大量填充材料的塑料，因流動性差，為了（le）得到表麵光滑而均（jun1）勻的製件，必須采用高速（sù）高壓注（zhù）射的。

東莞市馬馳科注塑加工廠對精密製品、厚壁製件、壁厚變化大的和具有較厚突緣和筋的製件，采用多級注射，如二級、三（sān）級、四級甚（shèn）至五級。

1.注射壓（yā）力的程序控製

通常將注射壓力的控（kòng）製分成為一次注射壓力、二次注射壓力或三次以上的（de）注射壓（yā）力的控製。壓力切換時機是否適當，對於防止（zhǐ）模內壓力過高、防止溢（yì）料或缺料等都是非常重要（yào）的。模製品的比容取決於保壓階段（duàn）澆口封閉時的熔料壓力和溫度。如果每（měi）次從保壓切換（huàn）到製品冷卻階段的壓力和溫度一致（zhì），那麽注塑加工製品的比（bǐ）容就不會發生改變。

在恒定的模塑溫度下，決定注塑加工製品（pǐn）尺寸的重要參數是（shì）保壓壓力，影響製品尺寸公差的（de）重要的變量是保壓壓力（lì）和溫度。例如：在充（chōng）模結束後（hòu），保壓壓（yā）力立即降低，當表層形成一定厚度時，保壓壓力再上升，這樣可以采用低合（hé）模力成型厚壁的（de）大製品，消掉塌坑和飛邊。

保（bǎo）壓壓力及速度通常是塑料充填模腔時壓力及速度（dù）的50%至65%，即保壓（yā）壓力比注射壓（yā）力大約低0.6至0.8MPa。由於保壓壓力比注射壓力（lì）低，在可觀的保（bǎo）壓時間內，油泵的負（fù）荷低，固油泵的使用壽（shòu）命得以（yǐ）延（yán）長，同時油泵（bèng）電（diàn）機的耗電量也降低了。

三級壓力注射既能使製（zhì）件（jiàn）順利充模（mó），又不（bú）會出現熔接線、凹陷、飛邊和翹（qiào）曲變形。對於（yú）薄壁製件、多頭小件、長流程大型製件的模塑，甚至（zhì）型腔配置（zhì）不太（tài）均衡及合模不太緊密的製件的模塑都有好處。

2.注入模腔（qiāng）內（nèi）塑料填（tián）充量的程序控（kòng）製

東莞市馬馳科注塑加工廠采用預先調節好一定的計量，使得在注射行程（chéng）的終點附近，螺杆（gǎn）端部仍殘留（liú）有少量的熔體，根據模內的（de）填充情況進一（yī）步施加注射壓力（lì），補充少許熔體。這樣，可以防止製（zhì）品凹陷或調節注塑加工製（zhì）品的收縮率。

3.螺（luó）杆背壓和轉速的程序（xù）控製

高背壓可以（yǐ）使（shǐ）熔料獲得強剪切，低轉速也會使塑料（liào）在機筒內得到較長的塑化（huà）時（shí）間。因而（ér）目前（qián）較多地使用了對背壓和轉速同時進行程序設計的控製。例如：在螺（luó）杆（gǎn）計量全行程先高轉速、低背壓，再切換到（dào）較低轉速、較高背壓，然後切換（huàn）成高背壓、低轉速，在低背壓、低（dī）轉速下進行塑化（huà），這樣，螺杆前部熔料（liào）的壓力得到大部分的釋放，減少螺杆的轉動慣量，從而提高了螺杆計量的程度。過高的（de）背壓往往造成著色劑變色程度增（zēng）大。