產（chǎn）品完成一個成形周期後開模，產品會包裹在（zài）模具（jù）的一邊，必須將其從模具上取下（xià）來，此工作必須由頂出係統來完成．它是整套模具（jù）結構中重要組成部分（fèn），一（yī）般由（yóu）頂出，複位和頂出導（dǎo）向等三部分組成．

1、按動力來分

1、手動頂出: 當模具開模後，由人工操（cāo）縱頂出係（xì）統頂出產品．它可使模（mó）具結構簡化，脫（tuō）模平穩，產品（pǐn）不易變形．但工人勞動強度（dù）大，生產率低，適用範（fàn）圍不廣．一般在手動旋（xuán）出螺紋型芯時使用．　

2、機動頂出: 通過（guò）注射機動力或加設之馬（mǎ）達來推動脫（tuō）模機構頂出產品（pǐn），它可通過機台（tái）上的頂杆推頂針板，來達到脫（tuō）模目的．也可在（zài）公母模板上（shàng）安裝定距拉杆或鏈條，靠開模力拖動頂（dǐng）出機構頂出（chū）產品，調模時必須注（zhù）意控製開模行（háng）程，適用（yòng）於頂出係統在母模側之模具．

3、液壓頂出: 在模具上（shàng）安裝專用油缸，由注射機控製（zhì）油（yóu）缸（gāng）動作，其（qí）頂（dǐng）出力速度（dù）和時間都可通過液壓係統來調節，可在合模之前頂出係統先回位（wèi）．

4、氣動頂出: 利用壓縮（suō）空氣在模具上設置氣道（dào）和細小的（de）頂出氣孔，直接將產品吹出．產品上不留頂出痕跡（jì），適用（yòng）於薄件或長筒形產（chǎn）品．

2、按模具結構分

一次頂出機構，二次頂出機構，母模頂出機構，澆注係統頂出（chū）機構，螺紋頂出機構等．

設計原則:

1、選擇分模麵時盡（jìn）量使產品（pǐn）留在有脫模機構的一邊（biān），

2、頂出力和位置平衡（héng），確（què）保產品不變形，不頂破．

3、頂針須設在不影響產品（pǐn）外觀和功能處．

4、盡量使用標準件，安全，可靠有利於製造和更換（huàn）．

頂出（chū）係統形式多（duō）種多樣，它與產品之形狀，結構和塑料性能有關，一般有頂（dǐng）杆，頂管，推（tuī）板，頂出塊，氣壓，複合式頂出等．

3、頂杆

它是頂出機（jī）構中最簡單，最常見的一種形（xíng）式，其截麵（miàn）積形式主要有如（rú）下：

1.圓（yuán）形因圓形製造加工和（hé）修配方便，頂出效果好，在生產中應用最（zuì）廣泛．但圓形頂出麵積相對較小，易產生應力集中，頂穿產品，頂變形等不良．在脫模斜度小，阻力大等管形，箱形產品中盡（jìn）量避免使用．當頂杆較細長時，一般設置成（chéng）台階形的有托頂針，以（yǐ）加強剛度，避免彎曲和折（shé）斷．

設計要點（diǎn）:

1、頂出位置應設置在阻力大處，不可離鑲件或型芯太（tài）近，對（duì）於箱形類等深腔模具．側麵阻力最大，應采用頂麵和側麵同時頂出方式，以免產品（pǐn）變形頂破（pò）．

2、產品阻力均衡時，頂杆應對（duì）稱設置，使受力平衡．

3、當有細而深之加強筋（jīn）時（shí），一般在其底部（bù）設置頂杆．

4、若（ruò）模具上有鑲件，頂針設在其上效果更佳．

5、在產品進膠口處避免設置頂針，以免破裂．

6、當產品表麵不允許有頂出痕跡時，可設置頂出耳再剪除．

7、對於薄（báo）肉產品在分流道上設置頂針，即可將產品帶出．

8、頂針與頂針孔配合，一般為間隙配合．如太鬆易產生毛邊，太緊易造成卡死．為（wéi）利於加工和（hé）裝配，減少摩擦麵，一般在模仁上預留10—15mm之配合長度，其餘部分（fèn）擴孔（kǒng）0.5—1.0mm成逃孔．

9、為（wéi）防止頂針在（zài）生產時（shí）轉動，須將其固定在頂針板上，其形式多種多樣（yàng），須根（gēn）據頂針大小，形狀，位置來具體確定，在此不一一列舉．

10、頂出係統托（tuō）模以後在（zài）進行下一周期生產時，必須退回原處，其形式主（zhǔ）要（yào）有強（qiáng）製回位，拉杆回位，彈簧回位，油缸等．

4、頂管

又叫司筒或套筒（tǒng）頂針，它適用於環形筒形或帶中心孔之（zhī）產品頂出．由於（yú）它是全周（zhōu）接（jiē）觸，受力均勻，不會使產品變形，也不易留下明顯頂出痕跡，可提高產品同心度（dù）．但對於周邊肉厚較薄之產品避免使用，以免加工困難和強度減弱，造成損壞（huài）．

5、推板

此形式適用於各（gè）種容器，箱形，筒形和細長帶中心孔之薄件產品（pǐn）．它頂出平穩均（jun1）勻，頂出力大，不留頂（dǐng）出痕．一般會有固定連接，以免生產中或托模時將推板推落．但隻要導柱足夠長，嚴格控製托模行程，推板也可不固（gù）定．

推板與型芯之間的（de）配合須順暢，防止摩（mó）擦或卡死，也必須防止塑料滲（shèn）入間隙中，當產品為盲孔時，會因真空（kōng）吸（xī）附造成脫模困難和產品變形，一（yī）般會在公（gōng）模上設置一菌形閥，在頂出時菌形閥打開（kāi），進入空氣（qì），使脫模順暢．它可用彈（dàn）簧回位，也可跟頂出裝置連在一起兼作頂杆作用．

6、頂出塊

有些帶突緣或尺寸較大（dà）之（zhī）產品，為便於加工和脫模，常設計成頂出塊形式（shì）頂出．大多（duō）其平麵為分模麵，下麵有兩支或數支較（jiào）大直徑頂杆連接，頂出麵積較大，平穩．在有成形麵和尺寸較（jiào）大之模具中應用較廣泛．

7、氣壓（yā）頂出

當產品為深腔薄肉件時，用壓縮空氣頂出，簡（jiǎn）單（dān）而有效．可在公模仁上設置一些細小進氣孔，也可設置菌形杆（gǎn），開模後通入5—6個大氣壓之壓縮空氣，使（shǐ）彈簧壓縮開啟閥門，高壓空氣進（jìn）入產（chǎn）品與公模仁之間，使產品脫模．但對於箱形產品，因氣體進入會使側壁橫向摳張，而使（shǐ）空氣漏掉，這時應（yīng）配與推板配（pèi）合使用．

8、複合頂出

受產品形狀影響，多數模具采（cǎi）用兩種以上頂出方式，以便達到理想的頂出效果，具體形式須根據產品和模具結構來定，在（zài）此不作具體敘述．

9、其它頂出方式

9.1點狀進膠澆道自動（dòng）脫落

點澆口在母模一邊，為取出膠道，須加設一（yī）分型麵．開模後一般由人工取出膠道（dào），造成操作麻煩，生產率降低，為適應自動（dòng）化生產，最好設計成自（zì）動脫落裝置，使膠道在頂出時自動脫落．

a.側（cè）凹拉斷（duàn）  在分流道（dào）盡頭鑽一斜孔（kǒng），開模（mó）後拉出膠道，由（yóu）中心頂杆頂出．

b.拉料杆拉斷  由拉料杆拉出膠道，開模一定行程後限位杆帶動推（tuī）板將膠道推落．

c.母模推板推脫  開模時母模板與（yǔ）母模推板先分型，膠（jiāo）道留在母模板與（yǔ）母（mǔ）模一起移動一定行程後，限位杆限製推（tuī）板移動，推（tuī）板與模板分開（kāi），膠道（dào）被拉斷而自動脫落（luò）．

d.頂針拉斷  對於細長深腔模具，可在母模設置（zhì）一頂出係統，開模後以限位杆行程（chéng）使頂針反向頂出膠道，產品由推板推出，此方式與開模（mó）行程有關，應用較特殊．

9.2母模側（cè）頂出方式

一般（bān）的產品都會留在公模側頂出，但有些產品因形狀特殊或產品特殊要求，頂出裝置必須設在母模．因（yīn）母模是固定的機台，頂杆（gǎn）無法作用在頂板上，必須借助開模力或外力來完成．常見的有油（yóu）缸，電動，拉勾等．

9.3螺紋頂出

因螺紋與一般產品形狀特殊，必須旋轉頂出或側向脫模，根（gēn）據產品複雜程度（dù）和產量，一般有采用手動（dòng）和機動（dòng）兩種方（fāng）式．

1）強製脫螺紋

a. 對於本身（shēn）彈性強（qiáng）之塑料(PP . PE)，可利用其彈性進行強製脫模而不會損壞螺牙．

b. 用具有彈性的珪橡膠做成螺紋型芯，開模時用彈簧先（xiān）退出型（xíng）芯中頂杆（gǎn），使橡膠型（xíng）芯產生向內收縮，再（zài）用頂針將產品脫（tuō）出．此方式能簡化模具結（jié）構，但橡膠型芯壽（shòu）命較短（duǎn），隻適（shì）用於小批量生產．

c. 有些螺紋可通過半圓滑塊或型環成形，用兩個對半滑塊合起（qǐ）來組成完整螺紋或產品頂出（chū）後用手（shǒu），

2）電機將螺紋旋出．

螺紋脫出時必須作相對轉動，模具上必須要有止轉裝置來保（bǎo）證．

a. 外部止動  模具母模設有止轉花紋，公模仁回轉時（shí）產品可自動脫落．

b. 內部止動  有內螺紋之產品在公模仁頂麵設置止轉形式（shì），脫（tuō）模時止動模仁旋轉並軸向頂出螺紋可（kě）脫出，注意止動模仁螺距必須（xū）與產（chǎn）品螺距一致．

c. 產品端麵止動  在產品端麵設置止動小凸點，型芯旋轉時推板將產品頂出．

小型產品有側澆口時（shí），隻頂出膠道也可將產品帶出，但對於軟性塑料則避免（miǎn）使用．

型芯旋轉驅動方式  常用（yòng）的有人工，電動，油缸，氣缸，液壓馬達及大螺距（jù）絲杆螺母驅動等方式，一般來講，旋轉機構在設計時，產品有幾扣（kòu）螺紋，螺紋型芯就必（bì）須轉幾圈．

冷卻係統

冷卻係統（tǒng）之設計規則 設計冷卻係統的目的在於維持模具適當而有效率的冷卻。冷卻孔道應使（shǐ）用標準尺寸，以方便（biàn）加工與組裝。設計冷卻係統（tǒng）時，模具設計者必須根據（jù）塑件的肉厚與（yǔ）體積決定下（xià）列（liè）設計參數（shù）：冷卻孔道的位置與尺寸、孔道的（de）長度、孔道的種類、孔道的配置與冷卻係統之設計規則。

設計冷卻係統的目的在（zài）於維持適（shì）當而有效率的冷卻。冷卻（què）孔道應使用標準尺寸，以方便加（jiā）工與組裝。設計冷（lěng）卻係統時，模具設計者必須根（gēn）據塑件的肉厚與體積決定下列設計參數：冷卻孔道的位置與尺（chǐ）寸、孔道（dào）的長度、孔道的（de）種類、孔道的配置與連接、以及冷卻劑的流動速率與熱傳（chuán）性質。 

1、冷卻管路的位（wèi）置與尺寸 
要維持（chí）經濟有效的冷卻時間，就應避免塑（sù）件肉厚過大。塑件所需的冷卻時間隨其肉厚增加而急速增長。塑件肉（ròu）厚應該盡可能維持均勻，例如圖6-56的設計。冷卻孔道最好設置是在公模塊與母模塊內（nèi），設在模塊以外的冷卻孔道比較不易精確地（dì）冷卻模具（jù）。

通常，鋼模（mó）的（de）冷卻（què）孔道（dào）與模具表麵、模穴或模（mó）心的（de）距離應維持為冷卻（què）孔道直徑的1~2倍，經驗要求，鋼材冷卻孔道要（yào）維（wéi）持（chí）1倍直徑的深度（dù），鈹鋼合金要1.5倍直徑的深度，鋁（lǚ）材要2倍直徑的深度。冷卻孔道之間的間距應維持3~5倍直徑。冷卻（què）孔道直徑通常為10~14 mm（7/16~9/16英吋），如圖6-57所示。

                                                

2、流動速率與熱傳 
塑件兩側的溫度應維持在最小（xiǎo）的差異，緊（jǐn）配塑件溫差應（yīng）維持在10℃以內。當（dāng）冷卻劑之流動從層流轉（zhuǎn）變為擾流，熱傳效（xiào）果變佳。層流在層與層（céng）之間僅以熱傳導傳熱；擾流則以徑向方向質傳，加上熱傳導和熱對流兩種方（fāng）式傳熱，結果，熱（rè）傳（chuán）效（xiào）率顯者增加，如圖6-58所示。應（yīng）注意確保冷卻管路之各部份的冷卻（què）劑都是擾流。

當冷卻劑到（dào）達擾（rǎo）流流動狀態後，流速的增（zēng）加對於熱傳的改善很（hěn）有（yǒu）限，所以，當雷諾數超過（guò）10,000時，就不（bú）須再增加冷卻劑的流（liú）動速率，否則，隻會小幅地改善（shàn）熱傳，卻造成（chéng）冷卻管路的高壓力，需要更高的幫浦（pǔ）費用。圖6-59說明（míng）了一旦冷卻劑變成擾流後，更高的冷（lěng）媒（méi）流動速率並無法改善熱傳速率或冷卻時間，但是壓力降與（yǔ）幫浦成本卻顯著提（tí）高。

冷卻劑會向阻（zǔ）力最低的路徑流動。有時候可（kě）以嚐試使用限流塞將冷卻（què）劑引導流向熱負荷較高的冷卻孔道。氣隙會降低熱傳效率，因此，應嚐試消除鑲埋件與模（mó）板之間的氣隙，以及冷卻管路內的氣泡。 

模流分析軟件的冷卻分析可以協助發（fā）現與修正靜止冷卻管路和快捷方式冷卻管路，以及（jí）冷卻管路的高壓力降。

排氣係統

注塑模的排氣是模具設計中的一個重要（yào）問題，特別是在快速注塑成型中（zhōng）對注塑模的排氣要求（qiú）就更加嚴格。 

1、注塑模中氣體的來源： 
1、澆注係（xì）統和模（mó）具（jù）型腔中存有的空氣。 
2、有些原料含有未被幹燥（zào）排除的水分，它們在高溫下（xià）氣化成水蒸氣（qì）。 
3、由於注塑時溫度過高，某些性質不（bú）穩定的塑料發生分解所產生的氣體。 
 4、塑料原（yuán）料（liào）中的某（mǒu）些添加劑揮發（fā）或相互發生化學反應所生成的氣體

2、注塑模的排氣不良，將（jiāng）會給塑件的質量等諸多方（fāng）麵帶來一（yī）係（xì）列的危害（hài）。主要表現如下： 

1、在注塑過程中，熔體將（jiāng）取代型腔中的氣體，如果氣體排出不及時（shí），將會造成熔（róng）體充填困難，造成注射量不足而不能充滿型腔。 

2、排除不暢的氣體會在型腔內形成高壓，並在一定的壓縮程度下滲人（rén）塑（sù）料（liào）內部，造成氣孔、組織疏鬆、空洞、銀紋等質量（liàng）缺陷。 

3、由於氣體被高度壓縮，使得型腔內溫度急劇上升，進而引起周圍熔體分解、燒灼、使塑件出現局部碳化和燒焦現象。它主要出現在兩股熔體的合流處，死角及澆口凸緣處。 

4、氣體的排除不暢，使得進入各型腔的熔體速度不同，因此，易形成（chéng）流動痕和熔合痕，並使塑件（jiàn）的力學性能降低。 

5、由於（yú）型腔中氣體的阻礙，會（huì）降低充模速度，影響成（chéng）型周期，降低生產效率（lǜ）。

3、排氣（qì）槽設計（jì）要點（diǎn）：

1、排氣槽盡量放在分型麵的凹模一邊，方便模具的製造與清理（lǐ）；

2、盡量設在料流末端和塑件壁厚較大部分；

3、排氣方向不應朝向操作人員，並應加工成曲線或折彎（wān）狀態，以免氣體噴射時燙傷工人；

4、排氣槽寬度常取1.5-6mm，槽深0.02-0.05mm，以塑（sù）料（liào）不進入（rù）排（pái）氣槽為宜（yí）。

4、排（pái）氣係統的（de）方式：

1.開設排氣槽

排氣槽通常開設在型（xíng）腔一側，圍繞型腔開設或在熔體最後充滿部位。

排氣通道尺（chǐ）寸：排氣道A 深：0.01~0.02mm  寬：3~5mm  長：一般3~5mm

排氣道（dào）B 深：0.05~0.08mm 寬：3~5mm或更大（dà）  長：根據需要而（ér）定

排氣道（dào）C 深：可取1mm  寬：可大於（yú）5mm  長：連通至模板邊（biān）界

分型麵排氣

模具流道排氣

2 抽真空（kōng）排氣

     這種方式要求模具（jù）的分型麵溫（wēn）和要好，通過（guò）氣孔將模腔內放入氣（qì）體抽淨。但需要配備抽（chōu）真空設備，增（zēng）加模具成本，一般不采用。

3 利用間隙排（pái）氣

1）鑲拚零件的（de）配合（hé）麵間隙，如型腔、型芯（xīn）鑲塊（kuài）。

2）側向抽芯零件間隙

3）頂出（chū）零件配合間隙（推（tuī）杆、塊）

4）分型麵（miàn）間隙（粗糙度一（yī）般）利用間隙排（pái）氣時，使（shǐ）用時間長了，間隙可能堵塞，應定（dìng）期清（qīng）理，保持暢通。

4 利用多（duō）孔金屬排氣

近年來新發展的一（yī）種內部具有（yǒu）均勻的相互連通的孔（kǒng）隙結構的金屬（shǔ）材料---多孔金屬，對模具型腔的排氣具有很好的（de）效果。當型腔某些部位排氣困難時，可循用多孔金屬製作（zuò）型腔（qiāng）鑲塊，排氣效（xiào）果十分明（míng）顯。模具使用時應注意維（wéi）護（hù）與清理，保持氣孔暢通。

5 混合（hé）排氣

通常是開（kāi）設排氣通道和間隙排氣混用。

塑料的溢邊值與排氣間隙，排氣係統應保（bǎo）證氣體順（shùn）利逸出，塑料（liào）熔體不能流出。

塑料材料的溢邊值可分為如下三（sān）種（zhǒng）：

低粘（zhān）度材料不產生（shēng）醫療的（de）間隙為：0.01~0.03mm

中粘度（dù）材料不產生醫療的間隙為：0.03~0.05mm

高粘（zhān）度材料不產生醫療的間隙為：0.05~0.08mm

常用材料的模具排氣間隙如下：

抽芯係統

當塑料製（zhì）品側壁帶有通孔凹槽，凸台時，塑料製品不能直接從模具內脫出，必須將成型孔，凹（āo）槽及凸台的成型（xíng）零件做成活動的，稱為活動型芯。完成活動（dòng）型抽出和複位的機構叫做抽苡機構。

1、抽芯機構的分類

1.機動抽芯  

開模時，依靠注射檢的開模動作，通過抽（chōu）芯機來帶活動型芯，把型芯抽出。機動抽芯具有脫模力大，勞動強（qiáng）度小，生產率高（gāo）和操作方便（biàn）等優點，在生產中廣（guǎng）泛采用。按其（qí）傳動機構可分為以（yǐ）下幾種：斜導柱抽芯，斜滑塊抽芯，齒輪齒條抽芯等。

2.手（shǒu）動抽芯

開模時，依靠人力（lì）直接或通過傳遞零件的作（zuò）用抽出活動型芯。其（qí）缺點是生產，勞動強度大，而且由於受到限製，故難以得到大的抽芯力、其優點是模具結構簡單，製造方便（biàn），製造模具周期短，適用於（yú）塑料製品試製和小批量生產。因塑料製品特點（diǎn）的限製，在無法采用機動抽芯時，就必須（xū）采用手動抽芯（xīn）。手動（dòng）抽芯按其傳動機構又可分為以下幾種：螺紋機構抽芯，齒輪齒條抽芯，活動鑲塊芯，其他抽芯等。

3．液壓（yā）抽芯

活（huó）動型（xíng）芯的，依靠（kào）液壓筒進行，其優點是根據（jù）脫模力的大小和抽芯距的長短可更換芯液壓裝（zhuāng）置，因（yīn）此能得到較大的脫模力和較長的抽芯距，由於使用高壓液體為動力，傳遞（dì）平穩。其缺點是增加了操作工序，同時還（hái）要有整套的抽芯液壓裝置，因此，它的使用範圍受（shòu）到限製（zhì），一般很小（xiǎo）采用（yòng）。

2、 斜導柱抽（chōu）芯機構設（shè）計原則：

1、活動型（xíng）芯一般比較小，應牢（láo）固裝在滑塊上，防止在抽芯進鬆（sōng）動滑脫（tuō）。型芯與滑塊連接有一定（dìng）的強度和剛度。

2、滑塊在導滑槽中滑動要平穩，不要發生卡住，跳動等現（xiàn）象。

3、滑塊限位裝裝置要可靠，保證開模（mó）後滑塊停（tíng）止在一定而不任（rèn）意滑動。

4、鎖緊塊要能承受注射時向壓力（lì），應選用可靠的連（lián）接方式與模板連（lián）接。鎖緊塊和模板可做成一體。鎖（suǒ）緊塊的斜角θ，一般取（qǔ）θ1-θ>2°-3°,否則斜導柱無法帶動滑（huá）塊（kuài）運動。

5、滑塊完成抽芯運動後，仍停留在（zài）導滑槽內（nèi），留在導滑槽內的長（zhǎng）度不應小（xiǎo）於滑塊全（quán）長的-4、3，否（fǒu）財，滑塊（kuài）在（zài）開始複位時容易傾斜而損壞模具。

6、防止滑塊設在定模的情（qíng）況下，為保證塑料製品留在定模上，開模前（qián）必須先抽出側向型芯，最好采（cǎi）取（qǔ）定向定距拉緊裝置。

3、斜滑塊抽芯機構設計

塑料製（zhì）品（pǐn）側麵的（de）凹穴或凸台（tái）較淺，所需的抽芯距不大，但所需的（de）脫模力較大時，可選用斜滑塊抽芯結構。這種斜滑（huá）塊抽芯結構的特點（diǎn）是：當推（tuī）杆推動斜滑塊時（shí），推杆及抽芯（或分型）動（dòng）作（zuò）同時進行。

因（yīn）斜滑塊剛性好，能（néng）承（chéng）受較大的脫模力，因此，斜滑（huá）塊（kuài）的斜角比斜導柱的斜（xié）角稍（shāo）大，一般斜塊的斜角不能大於30°，否則（zé）易發生故障。斜滑（huá）塊推出長度（dù）一般不超過導長度的2/3,如果太長（zhǎng），會影響斜（xié）滑塊的導滑。  因為斜塊抽芯結構簡單（dān），安全可靠，製（zhì）造比較方（fāng）便。因此，在塑料射（shè）模具中應用廣泛。

1、斜（xié）滑（huá）塊的導滑及組合形式。按導滑部分形狀可分為矩形，半（bàn）圓形和燕尾形。

2、斜滑塊的組（zǔ）合形式  斜（xié）滑塊的組（zǔ）合，應考慮抽芯方向，並盡量保持塑料製品的外觀美不（bú）使塑料製品表（biǎo）麵留有明顯的痕跡。同時還（hái）要考慮（lǜ）滑塊（kuài）的組合部分有足夠的強度（dù）。如果塑料製品外形有轉折處（chù），則（zé）斜（xié）滑（huá）塊的拚縫（féng）線應與（yǔ）塑料製品的（de）折線重合。