注塑件尺（chǐ）寸（cùn）差異：

1.注塑件缺（quē）陷的特征

注塑過程中重量尺寸的變化超過（guò）了模具、注塑機、塑料組合（hé）的生產能力。

2.可（kě）能出現問題的原因

(1).輸入（rù）射料缸（gāng）內的塑料不均。

(2).射料（liào）缸（gāng）溫（wēn）度（dù）或波（bō）動的範圍太大。

(3).注塑機容量太小。

(4).注塑壓力不穩定。

(5).螺杆複位不穩定。

(6).運作時間的變化、溶液黏度不一致。

(7).注射速度（流量控製）不穩定。

(8).使用了不適合模具的塑料品種。

(9).考慮模溫、注射壓力、速度、時間和保壓等對產（chǎn）品的影響

3.補救方法

(1).檢查有無（wú）充足的冷卻水流經料鬥喉以保持（chí）正確的溫度。

(2).檢（jiǎn）查（chá）是否劣質或鬆脫的熱電偶。

(3).檢查與溫度（dù）控製器一起使用的熱電偶是否屬於正確類型。

(4).檢查注塑機的注塑量和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注（zhù）塑（sù）料用量進行比較。

(5).檢（jiǎn）查（chá）是否每次運作（zuò）都有穩定的熔融熱料。

(6).檢查回流防止閥有否泄露，若（ruò）有需要就進行更換。

(7).檢查是否錯誤的進料設定。

(8).保證螺杆在每次運作複回位置（zhì）都是穩定的，即不（bú）多於（yú）0.4mm的變化。

(9).檢查運（yùn）作（zuò）時間的不一致（zhì）性。

(10).使用背壓。

(11).檢查液壓係（xì）統（tǒng）運作是否正常，油溫是否過高或過低（25—60oC）。

(12).選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

(13).重新調整整個生產工藝

收宿痕：

1.注塑件缺陷的特征

通常（cháng）與表麵（miàn）痕有關（請參考“空穴（xué）”部分），而且是塑料從模具表麵收縮脫離形成的。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度不是太高（gāo）就是太低。

(2).模腔內塑（sù）料不足。

(3).冷卻階段時接觸（chù）塑料的麵過熱。

(4).流道不合（hé）理、澆口截麵過小。

(5).模溫是否與塑料特性相適應。

(6).產品（pǐn）結（jié）構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

(7).冷卻效果不好，產品脫模（mó）後繼續收縮。

3.補救方（fāng）法

(1).調整射料缸溫（wēn）度。

(2).調整螺杆速度以獲得正確的螺杆表（biǎo）麵速度。

(3).增加注塑量。

(4).保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增（zēng）加注塑壓力；增加注塑速度。

(5).檢查止流閥是否安裝正確（què），因（yīn）為非正常（cháng）運行（háng）會引致壓力（lì）流失。

(6).降（jiàng）低模具表麵溫度。

(7).矯正流道（dào）避免壓力（lì）損失過大；根據實際需要，適當擴大截麵尺寸。

(8).根據所用塑料的特性及產品結（jié）構適當控製模溫。

(9).在允（yǔn）許的情況下改善產（chǎn）品結構。

(10).設法讓產品有足夠的冷卻。

 汙漬痕與注射紋：

1.注塑件缺陷的特征

通常與澆口（kǒu）區域（yù）有關：其表麵黯淡，有時還可見到條紋。

2.可能出現問題的原因

(1).熔融溫度太高。

(2).模具填充速度太快。

(3).溫度太高。

(4).與塑料特性有關。

(5).射嘴口存（cún）在冷料。

3.補救方法

(1).降低（dī）射（shè）料缸前（qián）兩區的溫度。

(2).降低注塑速度。

(3).降低注塑壓力（lì）。

(4).降低模具溫度。

(5).用PE生產的零件大多都會存在射紋，可根據使用要求修（xiū）改入料口位置。

(6).盡可能避免產生冷料（liào）（控製好射嘴溫度）。

 注口黏著：

1.注塑件缺陷的特征

注口被注口套牽住。

2.可能出現問題的（de）原因

(1).注口（kǒu）套與（yǔ）射嘴沒有對淮。

(2).注口套內塑料過份填塞。

(3).射嘴溫度太低。

(4).塑料（liào）在注口內未（wèi）完（wán）全凝固，尤其是直徑較大的注口。

(5).注口套的園弧麵與射嘴的園弧麵配合不當，出現裝似“冬菇（gū）”的流道。

(6).流道不夠拔出斜度。

3.補救方法

(1).重新將射嘴和注口套對淮。

(2).降低注塑壓力。

(3).減少螺杆向前時間。

(4).增（zēng）加射嘴溫度或用一個（gè）獨立的溫度（dù）控製器給射嘴加熱。

(5).增加冷卻時間，但更好的辦法是使用（yòng）有較小注口的注口套代（dài）替原本（běn）的注口（kǒu）套。

(6).矯正注口套與（yǔ）射嘴的配合麵。

(7).適當擴大流道的拔出（chū）斜度。

空穴：

1.注塑件缺陷的特征

可以容（róng）易（yì）地在透（tòu）明注（zhù）塑件（jiàn）的“空氣阱”內見到但也可出現在不透明的塑料中。這與厚度有關，而且常因塑料收縮（suō）離開注塑件中心而引起。

2.可能出現問題的原因

(1).模具未充分填充。

(2).止流閥的不正常（cháng）運行。

(3).塑（sù）料未徹底幹燥。

(4).預塑或注（zhù）射（shè）速度過快。

(5).某些特殊材料應用特殊的設備生產。

3.補救方法

(1).增加射料量。

(2).增加注塑壓力。

(3).增加螺杆向前（qián）時間。

(4).降低熔融溫度。

(5).降低或增加注塑速度。（例如對（duì）非結晶體（tǐ）類的塑料要增加45%速度）。

(6).檢查止逆閥是否裂開或無法運作。

(7).應根據塑料的特性改善（shàn）幹燥條件，讓塑料徹底幹燥。

(8).適當降低螺杆轉（zhuǎn）速和（hé）增大背壓，或降低注射速度。

注塑件彎曲：

1.注塑件缺陷的特征

注塑（sù）件形狀（zhuàng）與模腔相似（sì）但（dàn）卻是模腔形狀的扭（niǔ）曲版本。

2.可能出現問題的原因

(1).彎曲是因為注塑件內有過多內部應力。

(2).模具填充速度慢。

(3).模腔內塑料不足（zú）。

(4).塑料溫度太低或不一（yī）致。

(5).注塑（sù）件（jiàn）在頂出時太熱。

(6).冷卻不足或動、定模的溫度不一致。

(7).注（zhù）塑件結構不合理（如加（jiā）強筋集中在一麵，但相距較遠）。

3.補救方（fāng）法

(1).降低注塑壓力。

(2).減少螺杆向前（qián）時間。

(3).增加周期時間（jiān）（尤其是（shì）冷卻時間）。從模具內（尤其是較厚的注塑件）頂出後立（lì）即浸入溫水中（38oC）使注塑件慢慢冷卻。

(4).增加注塑（sù）速度。

(5).增加塑料（liào）溫度。

(6).用冷卻設備。

(7).適當（dāng）增加（jiā）冷卻時（shí）間或改善冷卻條件，盡可能保證動、定模的模溫一致（zhì）。

(8).根據實際情況在（zài）允（yǔn）許的（de）情況（kuàng）． 

常見注塑產品缺陷：

現象：

1、 注塑速度不足。

2、塑料短缺。

3、螺杆在行程結束處沒留下螺（luó）杆墊料（liào）。

4、運（yùn）行時間（jiān）變化。

5、射料缸溫度太低。

6、注塑壓力不足。

7、射嘴部分被封。

8、射嘴或射料缸外的加熱器不能運作。

9、注塑（sù）時間太短。

10、塑料貼在料鬥喉壁上。

11、注塑機容量太小（即（jí）注射重（chóng）量或塑化能力）。

12、模溫太（tài）低。

13、沒有清（qīng）理幹淨模具的防鏽油（yóu）。

14、止退環損壞，熔料（liào）有倒流現象。

產生原因：

1、熔融（róng）溫度不是太高就是太低。

2、模腔內塑料不足。

3、冷卻階段時（shí）接觸塑料的麵過熱。

4、流道不合理、澆口截麵過小。

5、模溫是否與塑料特性相適應。

6、產品結構不合理（加強進古過高，過厚，明顯厚薄不一）。

7、冷卻效果（guǒ）不好，產品脫模後（hòu）繼續（xù）收縮。

處理措施：

1、 增加注塑速度。

2、檢查料鬥內的塑料量。

3、檢查是否正確設定了（le）注射行程，需要（yào）的話進行更改。

4、檢（jiǎn）查止逆閥是否磨損或出現裂縫。

5、檢查（chá）運（yùn）作是（shì）否穩定。

6、增加熔膠（jiāo）溫度（dù）。

7、增加背壓。

8、增加注塑速度。

9、檢查射嘴孔有沒有異物或未塑化塑料。

10、檢查所有的加熱（rè）器（qì）外（wài）層用安培表（biǎo）檢驗能量輸出是否（fǒu）正確。

11、增加螺杆向前時間。

12、增加料鬥喉（hóu）區或降（jiàng）低射（shè）料缸後區溫（wēn）度。

13、用較大的注塑機。

14、適當升（shēng）高模溫。

15、清理幹淨模具內的防鏽劑。

16、檢查或更換止退環。

產品不足（zú）：

1、 檢查有無充足的冷卻水（shuǐ）流經料鬥喉以保持正確的溫度。

2、檢查是否劣質或鬆脫的熱電偶（ǒu）。

3、檢查（chá）與溫度控製器（qì）一起使用的熱（rè）電偶是否屬於正確類型。

4、檢查注塑機的注塑量（liàng）和塑化能力，然後與實際注塑量和每小時的注塑（sù）料用量進行比較。

5、檢查是否每（měi）次運作都有穩定的熔融熱料。

6、檢查回流防止閥有（yǒu）否泄露，若有需要就進行更換。

7、檢查是否錯誤的進（jìn）料設定。

8、保證螺杆在每（měi）次（cì）運作複回位置都是穩定的，即不多於0.4mm的變化。

9、檢查運作時間的（de）不一致性。

10、使用（yòng）背壓。

11、檢（jiǎn）查（chá）液（yè）壓係統運作是否正（zhèng）常，油溫是否過高或過低（25-60℃）。

12、選擇適合模具的塑料品種（主要從縮率（lǜ）及機械強度考慮）。

13、重新調整整個生產工藝。

填充不滿：

1、調整射料缸溫度。

2、調整螺杆速度以獲得正確（què）的螺杆表麵（miàn）速度（dù）。

3、增加注塑量。

4、保證使用正確的墊料；增加螺杆向前時間；增加（jiā）注塑壓力；增加注塑速度。

5、檢查止流閥是否安裝正確，因為非正常運行會引致壓力流失。

6、降低模具表麵溫度。

7、矯正流（liú）道避免壓力損失過大；根據實際需要，適當擴大（dà）截麵尺寸。

8、根據所用塑料的特性及產品結構適當控製模（mó）溫。

9、在允許的情況下改善產品結構。

10、設法讓產品有足夠的冷卻。

注塑件尺寸差異

1、 輸入射料（liào）缸內的塑料不均。

2、射料缸溫（wēn）度或（huò）波動的範圍太大。

3、注塑機容量太小。

4、注塑壓力（lì）不穩定。

5、螺（luó）杆複位不穩定。

6、運作時間的變化、溶液黏度不一（yī）致。

7、注射速度（流量控製（zhì））不穩定。

8、使用了不適合（hé）模（mó）具的塑料品種。

9、考慮模溫、注射壓力、速度、時間、和保（bǎo）壓等對（duì）產品（pǐn）的影響。