在生產的時候，當塑料熔體在高溫高（gāo）壓下射人模具型腔，並加（jiā）壓成形，當溫度下降，熔體冷卻凝（níng）固（gù）成塑件，塑件尺寸要小（xiǎo）於模腔尺寸，這種體積變小的（de）現（xiàn）象即為收縮性。 產（chǎn）生收縮的主要原因有以下幾種。

1、塑膠製造時候澆口（kǒu）截麵尺（chǐ）寸 
不同的模具，其澆口（kǒu）截麵（miàn）尺寸不同，大尺寸澆口有助於提高型（xíng）腔壓力和延長澆口封閉時間，便於更多的（de）熔體（tǐ）流入型腔，因而塑件的密度也較大，從而使收縮率降（jiàng）低，反之則會提高收縮率。

2、塑膠（jiāo）製造時候化（huà）學結構的（de）變化 
有些塑料在成型過程中，其化學結構會發生變化，如（rú） 熱固性塑料在成型過程中，樹脂分子（zǐ）由線形結構變為體形結構，而體形結構（gòu）的 體積質量比線形結構的體積質量大，其總體積縮小，故產生收縮（suō）現象。

3、塑件壁厚
厚度均勻的薄壁塑件在模具型（xíng）腔中冷卻速率（lǜ）快，脫模後（hòu）的收縮率趨於（yú）最小（xiǎo），壁厚相同的厚塑件在型腔中冷卻（què）的時間越長，脫模後的收縮越大（dà），如果一個塑件上壁（bì）厚有厚有薄，在脫模（mó）後（hòu）則會有程（chéng）度不同的收縮，在這種壁厚突然變化處，收縮率也會突然變（biàn）化，這種變化會（huì）造成該處產生較大的內應力。

4、殘（cán）餘（yú）應力的變化 
塑件（jiàn）在成型時，由於受（shòu）到成型壓力和剪切力的作用， 各向異性、添加（jiā）劑的混（hún）合不均勻性以及模具溫度的影響，成型後的塑件中有殘（cán） 餘應力存在，這（zhè）種殘餘應力會逐漸變小並重新分布，其結果引起塑件發生（shēng）再收 縮，這種收縮一般稱為（wéi）後（hòu）收（shōu）縮。

5、塑膠製（zhì）造時候塑料的熱脹冷縮 
絕大多數物質都會熱脹（zhàng）冷（lěng）縮，在（zài）塑件成型時，需要將塑料原料熔融，這時的熔融溫度達到二三百度，塑料原料受熱（rè）膨脹，而在塑（sù）件成型的冷卻過程中，溫度降低，它的體（tǐ）積勢必要發生收縮。