一般產品表麵光澤缺陷可分為以下三種：模具故障、成型條件控製不當、成型（xíng）原（yuán）料使用不當。

一、模具故障

由於塑件的表麵是模具型腔麵的再現，如果模具表（biǎo）麵有傷痕（hén），腐蝕，微孔等表麵缺陷，就會複印到塑（sù）件表麵產生光澤不良（liáng）。若型腔表麵有油汙，水分，脫模劑用量太多或選（xuǎn）用不（bú）當，也會使塑件表麵發暗。

因此，模具的型腔表麵應具有較好的光潔度，最好采取（qǔ）拋光處理或表麵鍍鉻。型腔表麵必須保持清潔，及時清除油汙和水漬。脫模劑的品種和用量要適（shì）當。

模具溫度對塑件的表麵（miàn）質量也有很大的影響，通常，不同種類的（de）塑料在不同模溫條件下（xià）表麵（miàn）光澤差異（yì）較大，模溫過（guò）高或過低都會（huì）導（dǎo）致光澤（zé）不良。若（ruò）模溫太低，熔料與模（mó）具型腔接觸後立即固化（huà），會使模具型腔（qiāng）麵的再現性下降。

為了增加光澤，可適當提高模溫，最好是采用在模具冷卻回路中（zhōng）通入溫水的方法，使熱量（liàng）在型腔中迅速（sù）傳遞，以（yǐ）免延長成型周期，這種方法還（hái）可減少成型中殘（cán）餘應力。

此外，脫模斜度太小（xiǎo），斷麵厚度（dù）突變，筋條過厚（hòu）以及（jí）澆口和澆道截麵太小或突然變化（huà），澆注係統剪切作用太大，熔料呈湍流態流動，模（mó）具排氣不良等模具（jù）故（gù）障都會影響塑件的表麵質量，導致表麵光澤不良（liáng）。

如何消除注塑（sù）製品表麵缺陷?

二、成型條件控製（zhì）不當

如果（guǒ）注射速（sù）度（dù）太快或太（tài）慢，注射壓力太低，保壓時間（jiān）太短，增壓器壓力不夠，緩衝墊過大（dà），噴嘴孔太小或溫度太低，纖維增強塑（sù）料的填料分散性能太差，填料外露或鋁箔狀填料無方向性（xìng）分布，料筒溫度太低，熔（róng）料塑化不（bú）良以及供料不足，都會導致塑件表麵光澤不良。對此，應針對具體情（qíng）況進行調整。

若在澆口附近或變截（jié）麵處產生暗區，可通過降低注射速率，改變澆口位置，擴大澆口麵積以及在變截麵處增加圓弧過渡等到（dào）方法予以排除。

若塑件表麵有一層薄薄的乳白色，可適（shì）當降低注射速度（dù）。如果由於填料的分散性能太（tài）差導致表麵光澤不（bú）良，應換用流動性能較好的樹脂或換用混煉能力較強（qiáng）的螺（luó）杆（gǎn）。

三、成型原料不符合使用要求

原料不符合使用要求（qiú）也（yě）會導（dǎo）致塑件表麵光（guāng）澤不良。其產生原因及處理方法如下：

1.成型原料中水分或其他易揮發物含量（liàng）太高，成型時揮發成分在（zài）模具的型腔壁與熔（róng）料間凝縮（suō），導致塑件表麵光澤不良。應（yīng）對原料進行預幹燥處理。

2.原（yuán）料或著色劑分解變（biàn）色（sè）導致光澤不良（liáng）。應選用耐（nài）溫較高的原（yuán）料和著色劑。

3.原料（liào）的流動性能太差，使塑件表麵不密導致（zhì）光澤不良。應（yīng）換用流動性能較好的樹脂或增用適量潤滑劑以及（jí）提高加工溫度。

4.原料中（zhōng）混（hún）有異料或不相溶的（de）原（yuán）料。應換用（yòng）新料。

5.原料粒（lì）度不均勻。應篩除粒徑差異太大的原料。

6.結晶型樹脂由於冷卻不均（jun1）導致光澤不良。應合理控製模溫和（hé）加工溫度，對（duì）於厚（hòu）壁塑件，如果冷卻不（bú）足，也會使塑件表麵發毛，光澤偏暗，解決的方法是（shì）將塑件從模具中取出（chū）後，立即放入浸在（zài）冷水中的冷壓模中冷卻定型。

7.原料中再生料回用（yòng）比例太高，影響熔料的均勻塑（sù）化。應減少其用量。