注射模（mó）具（jù）壓力：注射壓力設（shè）定（dìng）要遵循宜低不宜高的原則（zé），隻要能提供足（zú）夠動力達到所要求的（de）注射速度、使熔體能夠（gòu）順利充滿模具型（xíng）腔即可（kě），過高的壓（yā）力容易使製品（pǐn）內產生內應力;但在（zài）成型尺寸精度較高的製品時，為防止（zhǐ）模具收縮過度，可以采用高壓力注射以減少模具製品（pǐn）脫模後的收縮。
　　注射模具速度：注射速度會影響模具的外觀質量，其設定應根據模具的幾何結構、排氣狀況等進行設定，一般在保證良好（hǎo）的外觀前提下，盡量提高注射速度，以減少充填時間。在注射成型中，熔體（tǐ）在模具內流動（dòng）時，模壁會形成固化層，因而（ér）降低了可流動（dòng）通道的（de）厚度，一般根（gēn）據模具結構和注射速度不同，模壁會（huì）有0.2mm左右的固化層。因（yīn）此成型（xíng）中通常采用較快的注射速度。
　　由於澆道係統及模具各部位幾何形狀不同，為滿足（zú）產品質量要求，在不同部位對（duì）充模熔體（tǐ）的流動狀態(主要指流動時壓力、速度)有不同要求。在一個注射過程中，螺杆向模具（jù）推進熔體時，要求實現在（zài）不同的（de）位置上有不同的壓力（lì）和速度，稱之為多級注射成型。一般塑件在成型時至少設定三段或四段以上注射才是比較科學的，即主流道處為第一（yī）段，分流道至澆口處為第（dì）二段（duàn），產品充滿型腔（qiāng）約90%為第三（sān）段，剩餘部分為第四段，可用計（jì）算（suàn）重量法來確定各段的切換位置點;實際生產中，應根據模具質量要求、流道（dào）結構、模具排氣狀況等對多級注射工藝參數進行科學分（fèn）析（xī），合理（lǐ）設定（dìng）。通常可采用調試觀察（chá）法進行設定，將注射時所（suǒ）需找切換位置點的壓力/速度設定為0，觀察熔體的（de）走（zǒu）向位置及產品缺陷狀況，逐步進行調整，直至找出合理的位置點。但在調試觀察的過程中必須注意欠注模具的脫模狀況，以免在模具某些（xiē）凹陷部位因欠注而（ér）發生（shēng）粘模。