注塑模具的（de）結構形式和模具加工質量直接影響著塑件製品質（zhì）量和生產效率。注塑模具生（shēng）產和塑料製品生產實踐中最常見（jiàn），最常出現的一些模具故障及其主要原因分析排除如下（xià）。 
    1、澆口脫料困難（nán）。在注塑過程中，澆（jiāo）口粘在澆口套內，不易脫出。開模時，製品出（chū）現裂紋損傷。此外，操作者必須用銅棒尖端從（cóng）噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，嚴重影響生（shēng）產效率。這種故障主要原因是澆口錐孔光潔度差，內孔（kǒng）圓（yuán）周方向有刀痕。其次（cì）是材料太軟，使用一段時（shí）間後錐孔小端變形或損傷，以及噴嘴（zuǐ）球麵（miàn）弧度太小，致使澆口料在此（cǐ）處產生鉚頭。澆口套的錐（zhuī）孔較難加工，應盡量（liàng）采用標準件，如需自行加工，也應自製或購買專用鉸刀。錐孔需經過研磨至Ra0.4以上。此外（wài），必須設置澆（jiāo）口拉料杆或者澆口頂出機構。 
    2、導柱損傷（shāng）。導柱在模具中主要起導向作用，以保證型芯和型腔的成型麵在任何情況下互不相碰，不（bú）能以導柱作為受力件或定位件用。在以下幾種情況（kuàng）下，注射時動，定模（mó）將產（chǎn）生巨大的側向偏移力（lì）：
（1）塑（sù）件壁厚要求不均勻時，料流通過厚壁處速（sù）率大，在此處產生較大的壓力；
（2）塑件側麵不對稱，如階梯形分型麵的模具,相對的（de）兩側麵所受的反壓力不相等。 
    3、大型模具，因各向充料（liào）速率不同，以及在裝模時受模具（jù）自重的影響，產生動﹑定模（mó）偏移。在上述幾（jǐ）種情（qíng）況下，注射時側向偏（piān）移力將加在導柱（zhù）上，開模（mó）時導柱（zhù）表麵拉毛，損傷（shāng），嚴重時導柱彎曲或（huò）切斷，甚至無法開模。為了解（jiě）決（jué）以上問題,在模具分（fèn）型麵上（shàng）增（zēng）設高強度的定位鍵四麵各一個，最簡便有效的是（shì）采用（yòng）圓柱鍵。導柱孔與分模麵的垂直（zhí）度至（zhì）關重要.在加工時是采用動，定模對準位置（zhì）夾緊後，在鏜床上（shàng）一次鏜完，這樣可（kě）保證動，定模孔的同心度，並使垂（chuí）直度誤差最小。此外，導柱（zhù）及導套的熱處理硬度務必達到設計要求。 
    4、動模板彎曲。模具在注射時，模腔內熔融塑料產生巨大的反壓力，一般在600 ~ 1000公斤/厘米2。模具製造（zào）者有時不重視（shì）此問題（tí），往往改變原設計尺寸（cùn），或者把動模板用低強度鋼板（bǎn）代替，在用頂杆（gǎn）頂（dǐng）料的（de）模具中（zhōng），由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎。故（gù）動模板必須選用優質鋼材，要有足夠（gòu）厚度，切不可用A3等低強度鋼板（bǎn），在必要時，應在動模板下方設置支撐柱或支撐塊，以減小（xiǎo）模板厚度，提（tí）高承載能力。 
    5、頂杆彎曲，斷裂或者（zhě）漏（lòu）料。自製的頂杆質量較好（hǎo），就是加工成本太高，現在一般都用（yòng）標準件（jiàn），質量差。頂杆與孔的間隙如果太大，則出（chū）現漏料，但（dàn）如果間隙太小，在注（zhù）射時由於（yú）模溫升高，頂杆膨脹而卡死。更危險的是，有時頂（dǐng）杆被頂出一般距離就頂不動而折斷，結果在下一次合模時這段露出的（de）頂杆不能複位而撞（zhuàng）壞凹模。為了解決這個問題，頂（dǐng）杆重新修磨，在頂杆前端保留10 ~ 15毫米的配合段，中間部（bù）分磨小0.2毫米（mǐ）。所有頂杆在裝配後，都必須嚴格檢查起配合（hé）間隙，一般在0.05~0.08毫米內，要保證整個頂出機構（gòu）能進退（tuì）自如。 
    6、冷卻不（bú）良（liáng）或水（shuǐ）道漏水。模具（jù）的冷卻效果（guǒ）直（zhí）接影響製品的質量和生產效率，如冷卻不良，製品收縮大（dà），或收縮不均勻而出現翹麵變形等缺陷。另一方麵模（mó）整體或（huò）局部過熱，使模（mó）具不能正常成型而停產，嚴重者使頂杆等活動件熱脹卡死而損壞。冷卻係統的設計，加工以產品形狀而定，不要因為模具結構複雜或加工困難而省去這個（gè）係統，特別是（shì）大中型模具一定要充分考慮冷卻問（wèn）題。 
    7、定距拉緊機構失靈。擺鉤，搭扣之類的定距拉緊機構一般用於定模抽（chōu）芯或一些二次脫模的模具中，因這類機構在（zài）模具的兩側麵成對設置，其動作要求必須同步，即合模同時搭扣，開模到一定（dìng）位置同時脫鉤。一（yī）旦失去同步，勢必造成被（bèi）拉模（mó）具的模板歪斜而（ér）損壞，這些機構的零件要（yào）有較高的剛度和（hé）耐磨性，調整也很困難，機（jī）構壽命較短（duǎn），盡量避免使用，可以改用其（qí）他機構。在抽心力比較小的情況下可（kě）采用彈簧推出定模的方法，在抽芯（xīn）力比較大的情況下可采用動（dòng）模後退時型芯滑動，先（xiān）完成抽芯動作後再分模（mó）的結構，在大型模具上可（kě）采用液壓油缸（gāng）抽芯。斜銷滑塊式抽芯機構損壞。這種機構較常出現的毛病大多是加工上不到位以及用料太小，主要有（yǒu）以下兩個問題。 
    斜銷（xiāo）傾角A大，優點是可以在較短的開模行程內產生較的大（dà）抽芯距（jù）。但是采取過大的傾角A，當（dāng）抽（chōu）拔力F為一定值（zhí）時，在抽芯過程中斜銷受到的彎曲力P=F/COSA，也越大，易出現斜（xié）銷變形和斜（xié）孔（kǒng）磨（mó）損。同時，斜銷對滑塊產生向上的推力N=FTGA也越大，此（cǐ）力使滑塊對導槽內導向麵的正壓力增大，從而增加（jiā）了滑塊（kuài）滑動時的摩擦阻力。易造成滑動不順，導槽磨（mó）損。根據經驗，傾角A不應大於25 
    8、有些模具（jù）因受模板麵積限製，導槽長度太小，滑（huá）塊（kuài）在抽芯動作完畢後露出導槽外麵，這（zhè）樣在抽芯（xīn）後階段和合模複位初階段都容易造成滑塊傾斜，特別是在合模時，滑塊複位不順，使滑塊損（sǔn）傷，甚至壓彎破壞。根據經驗，滑塊（kuài）完成抽芯動作後（hòu），留在滑槽內的長度不應小於導槽全長的（de）2/3. 
    9、最後在設計製造模具時，應根據塑件質量的要求，批量的大小，製造期限的要求等具體情況，既能滿（mǎn）足製品要求，在模（mó）具結構上又最簡便可靠，易於加工，使造（zào）價（jià）低，這才是最完美的模具.

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