在注塑生產過程中，模具溫度是影響部件質量高低的一（yī）個重要（yào）因素（sù）。一般而言，設置較高的模溫通常可獲得較高的部（bù）件表（biǎo）麵質量。冷/熱循環模具注塑技術是在注塑（sù）循環過程中，利用熱循（xún）環控製模（mó）具溫（wēn）度的一（yī）種（zhǒng）方法。該技（jì）術要求模具表麵的加熱溫度要在塑料的玻璃化（huà）轉變溫度(Tg)之（zhī）上，以利於注塑（sù），然後快（kuài）速冷卻模溫，使部件冷固，以便於頂出。
　　熱/冷循環模具注塑工藝可極大提高注塑部件的表麵質量，另（lìng）外由於減少了上漆、打磨等消除表麵瑕疵的二次加工（gōng）工序，從而（ér）降低整個加工成本。在某些情況下，上漆或粉末（mò）塗覆皆可省去。熱/冷模注塑還可提高玻纖增強結構性材料的表麵光潔度，用在對製品表麵有高光澤要求的場合。利用該技術可獲得的其他優點包括：降低模塑應力、減少（shǎo）或消除漩紋、熔接縫等（děng）缺陷（xiàn），並（bìng）提高熔體的（de）流動長（zhǎng）度，生產出薄壁製品。
1、工作原理
　　傳統注塑機（jī）也可（kě）以利用熱/冷循環模具注塑工藝，首先，需要安裝一個特殊的輔（fǔ）助係統裝置，以實現模具表麵的（de）快速加熱（rè）和冷卻。需（xū）要用到過熱水和蒸汽，有（yǒu）部分係統需（xū）外置一個鍋爐，以（yǐ）產（chǎn）生蒸汽，另外的一些（xiē）係統則（zé）在控製裝置（zhì）內形成蒸（zhēng）汽。
　　為了有效（xiào）地控製加工過程，必須在緊靠（kào）著模具的外表麵（miàn）裝配多個熱電偶，以監控溫度。模具、注（zhù）塑機（jī）、熱/冷控製裝置必須要求智能化連接，從而實現加工過（guò）程（chéng）的穩定性（xìng）。
　　在注塑循環（huán）周期的初始階（jiē）段，蒸汽或過熱水循（xún）環流動，加熱模具表麵，使模溫比樹脂（zhī）的玻璃化轉變溫度高出10℃～30℃左右。當達（dá）到該設定溫（wēn）度後，注塑（sù）機（jī）獲得信號（hào），將塑料熔體注入模腔（qiāng）內。待模腔充滿後（hòu）即完成注射，冷卻（què）水循環（huán）流入模（mó）具，將塑料部件快速冷卻定（dìng）型，然後頂出製品。設有一個閥門開關，輪流（liú）轉換通入蒸汽或過熱（rè）水，或是冷卻水。在部件冷卻之後，打（dǎ）開模具並頂出部件，係統轉（zhuǎn）換（huàn）開關重（chóng）新（xīn）轉（zhuǎn）為模具加熱階段。
2、模具設計的要（yào）點
　　決定熱/冷循環模具注塑工藝（yì）在整個循環加工周期內能否成功的因素不僅與加（jiā）工材質有關，同時也與模（mó）具的設計樣式和結構有關。加熱和冷卻（què）模具所需的時間由鋼材的厚薄而定，對於熱交換循環來說，最好是將鋼材的厚度最小化。型腔與型芯可采用鑲（xiāng）嵌組裝的方式，優於（yú）在模板上切割開挖的方式，這樣就能減（jiǎn）小模板厚度。為了減小熱量損失和提高（gāo）熱效率，這些嵌件（jiàn）可以在型腔和型芯的托模板上盡量使用氣（qì）隙和（hé）隔絕材料進行裝配。
　　除了需減小模具鋼材用量之外，還需考慮模具冷熱交替（tì）的影響，模具製造所用的（de）材質需有較高（gāo）的導熱係數，如銅鈹合金或其他有較高導熱性能（néng）的合金材料，以縮短加熱和冷卻模具表麵（miàn）所需的時（shí）間。另外，冷卻水通道設計要靠近（jìn）模具表麵，從而加快響應（yīng）時（shí）間。然而，在（zài）大多（duō）數情況下，這點會受到塑料製品幾何形狀的製約。設計采（cǎi）用（yòng）保型冷卻的方式就非常合理有（yǒu）效，即冷卻水管道的布置根據塑料部件的表麵形狀而設計。
3、技術優點
　　熱/冷循環（huán）模具注塑技術可極大地改善注塑部件的外觀質感，最具（jù）突出效果的是采用無定型（xíng）樹脂加工的（de）部件，包括的樹脂種類有：PC樹脂、PC/ABS混料、PC/PBT混料。當模具表麵溫度高於某種（zhǒng）無定型樹脂的Tg之後，在（zài）注射（shè）階段，樹脂熔（róng）體（tǐ）不會（huì）結成一層皮，並且熔體（tǐ）可自由移（yí）動。其結果是：當（dāng）熔體碰到模具（jù）表（biǎo）麵時不（bú）會凍結，這點與傳（chuán）統的注塑工藝有所區別。
　　在充模時，有一層薄薄的聚合物熔體逸出，留在墊模板的外表麵，由此增加了部件的光澤度、降低表麵粗糙（cāo）度。研究結果（guǒ）顯示，如（rú）果部（bù）件的光澤度提高50%～90%，對於玻纖增強材（cái）料來說，表麵粗（cū）糙度指數-Rmax可提（tí）高70%，相對於未填充材料的（de）指（zhǐ）數還要提高（gāo）20%。
　　熱/冷模具注塑工藝對改善熔接痕的寬度和可見度有著積極的影響。曾經在同一模具上進行了（le）3種不同材料的加工對比測試，結果（guǒ）顯示，采用傳統注塑工藝加工而成的製品，其表麵的熔接痕寬度大約在6～13微米之間，在熱/冷模具上注塑得到的製品完全看不見熔接痕，而且檢測不出其寬度。這個巨大（dà）的優（yōu）點可省卻上漆等二次加工工序，特別適用某些特殊場合。
　　製（zhì）品內殘存的注塑內應力可引起部件（jiàn）翹曲，甚至縮短部件的使用壽命。傳統注塑的部件存在的內應力很高。四氯化碳屬於一種已知的可引起塑料部件產生應力開裂的溶劑。采用熱/冷循環模（mó）具加工的塑料部（bù）件內應力較低，使用這種溶（róng）劑也不會（huì）造（zào）成部件（jiàn）應力開（kāi）裂，從而可省去部件使用前（qián）需進行的退火處（chù）理工序。

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