新模具注塑成型之前，或（huò）機台更換其他模具生產時，試模是必不（bú）可少的部分。試模結果的好壞，將直接（jiē）影響（xiǎng）工廠的後續生產（chǎn）是否順暢，因此（cǐ），在試模過程中（zhōng），必須遵循合理的操作步驟和記錄試模過程中有用的技術參數，以（yǐ）利於產（chǎn）品（pǐn）的批量（liàng）生產。

一、試模前的注意事項

1.了解模具（jù）的有關資料

最好能取得模（mó）具（jù）的設計圖（tú）紙，詳細分析，並約得模具技（jì）師參加試模工作。

2.在工作台上檢查其機械配合動作

要注意有否刮傷、缺件及（jí）鬆動等現象，模向滑板動作是否確實，水道（dào）及氣管接頭有無泄漏，模具之開程若有限製的話也（yě）應在模上標明。以上（shàng）動作若能在掛模前做到的話，就（jiù）可避（bì）免在掛模時發現問題（tí），再去拆卸模（mó）具所發生的工時浪費。

3.當確定模具各（gè）部動作得宜後，就要選擇適合的試模注塑機，在選擇時（shí）應注意：

（1）注塑機（jī）台的最大射出量是多少；

（2）拉杆內距是否放得下模具；

（3）活動模板（bǎn）最大的移動行程是否符合要求；

（4）其他相關試模（mó）用工具及配件是否準備齊全。

一切都（dōu）確認沒有問題後，則下一步驟就是吊（diào）掛模具。吊掛時應注意，在鎖上所（suǒ）有夾模板及開模之前，吊鉤（gōu）不要取下，以免夾模板鬆動或斷裂以（yǐ）致模具掉（diào）落。

模具（jù）裝妥後（hòu），應再仔細檢查模具各部份的機（jī）械動作（zuò），如（rú）滑板、頂針、退牙結構及限（xiàn）製開關等之動作（zuò）是否確實，並注意射料嘴與進料口是否對準。

下（xià）一步則是注意合模動作，此（cǐ）時（shí）應將關模壓力調低，在手動及低速的合模動作中，注意看及聽是否有任（rèn）可不順暢動作及異聲等現象。吊裝模具過程其（qí）實比（bǐ）較簡單，需要仔細的地方（fāng）主要是模具（jù）澆口與（yǔ）射嘴的調校中心比（bǐ）較困難，通常可以采用試紙方式調校（xiào）中心。

4.提高模具（jù）溫度

依據製品所用原料的性能及模具大小，選用適當的模溫控製機，將模具溫度提高至生產時（shí）所須的溫度。等模溫提高之後，須再次檢視各部份（fèn）的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會引起卡（kǎ）模（mó）現象，因此須注意各（gè）部的滑動，以（yǐ）免有（yǒu）拉傷（shāng）及顫動的（de）產生。

5.若工廠內（nèi）沒有推行實驗計劃法則，則建議在調整試模條件時，一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變動對製（zhì）品的影響。

6.依原料不同（tóng），對所采（cǎi）用的原枓做適度的烘烤。

7.試模與（yǔ）將來量（liàng）產，盡可能采用同樣的原料。

8.勿完全以（yǐ）次料試模，如有顏色需求，可一並安排試色。

9.內應力等問題經常影響二次加工（gōng）。應於試模後，待製品穩定，即加以（yǐ）二（èr）次加工模具（jù）。在慢速合上後，要調好鎖模壓力，並動作幾（jǐ）次（cì），查看有無合模壓力不均等現象，以免製品產生毛邊及（jí）模具變形。

以（yǐ）上步驟都檢查過後，再將關模速度及關模壓力調低，且將安全扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉（shè）及（jí）最大（dà）行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短（duǎn），而在此開模最（zuì）大行程之前（qián），切掉高速開模動作。此乃因（yīn）在裝模期間，整個開模行程之中，高速動作行程比低速者較長之故。在塑（sù）料機上，機械式（shì）頂出杆也必須調在全速開模動作之後作用，以免頂針板或剝離板受力而變（biàn）形。

在作第一模射出前，請再查對以下各（gè）項：

檢查

（1）加料行程是否過長（zhǎng）或不足；

（2）壓力是否太高或太低（dī）；

（3）充（chōng）模速度是否太快或太（tài）慢；

（4）加工周期是否太長或（huò）太短。

以防止製品短（duǎn）射、斷裂（liè）、變形、毛邊甚至（zhì）傷（shāng）及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿製品或剝環擠傷（shāng）製品，這類情況可能會使你花費兩三個小時才能取出製品。若加工周期太長，則模芯的細弱部位可能（néng）因膠料（liào）縮緊而斷掉。當然，您不可能預料（liào）試模過程所發生的一切（qiē）可能問題，但事先做好充分（fèn）考慮和采取及時措施，必可幫助您（nín）避免嚴重並昂貴的損失。

二、試模的主要步驟

為了避免量產時無謂地浪費時間及困擾，的確有必要付出耐心來調整及控（kòng）製各種加工條件，並找出最好（hǎo）的溫度及壓力條件，且製訂標準的試（shì）模程序，有利用於（yú）建立日常的工作方法。

1.查看料筒內的塑料是否正確無誤（wù），及有否依規定烘烤（試模與（yǔ）生產若用不同的原料，很可能得出不同的結果）。

2.料管的清理務求徹底，以防劣解膠料或雜（zá）料射入模（mó）內。因為劣解膠料及雜料可能會（huì）將模具卡死。檢查料管的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料（liào）。

3.調整壓力及射出量，以求生（shēng）產出外觀令人滿意的製品。但是不可跑毛邊，尤其是還有某些模穴製（zhì）品尚未完全凝（níng）固時。在調整各種控製（zhì）條件（jiàn）之前應思考一下（xià），因為充模率稍微（wēi）變動，可能會引（yǐn）起甚大的充模變化。

4.要耐心（xīn）的（de）等到機器及模（mó）具的條件穩定下來，即（jí）是中型機（jī）器可能也要等30分鍾以（yǐ）上。可利用這段時間（jiān）來查（chá）看（kàn）製品可能發生的問題（tí）。

5.螺杆前進的時間不可短於澆口塑料凝固（gù）的（de）時間，否則，製品重量會降低，而（ér）損及製品的性能。且（qiě）當模具被加熱時，螺杆前進時間亦需酌予加長，以便壓實（shí）製品。

6.合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7.把（bǎ）新調出的條件至少運轉（zhuǎn）30分鍾（zhōng），以（yǐ）至穩（wěn）定，然後（hòu）至（zhì）少連續生產一打全（quán）模樣品，在其盛（shèng）具上標明日期、數量，並按模穴分別放置，以（yǐ）便測試其確實運轉之穩定性及導出合理的控（kòng）製公差（對（duì）多穴（xué）模具尤有價值）。

8.將連續的樣品測量並記錄其重要尺寸（應等樣品（pǐn）冷（lěng）卻至室溫時再量）。

9.把每模樣品量得的尺寸作個比較，應（yīng）注意：

（1）製品尺寸是否穩定；

（2）是否某些尺寸有增加或降低的趨勢，而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓控製；

（3）尺寸之變動是否在公（gōng）差範圍之內。

10.如果製品尺寸（cùn）不再（zài）變動，而加工條件也正常，則（zé）需觀（guān）察是否每一模穴的製品其質量都（dōu）可被接受（shòu），其（qí）尺寸都能（néng）在允許公（gōng）差之內。把量出連續或（huò）大或小於平均值的模穴號記（jì）下，以便檢查模具的尺寸是否正確。

三（sān）、記錄試模過程中所得（dé）到的參（cān）數

記錄且分析數據，以（yǐ）作為修改模具（jù）及生產條件（jiàn）之需要，且（qiě）為（wéi）未來量產時（shí）之參考依據。

1.使加工運轉時間長些，以（yǐ）穩定熔膠溫度及液壓油溫度。

2.按所有製品尺寸（cùn）的過大（dà）或（huò）過小以調整機器條件，若縮水率太大及製品顯得射料不足，也可資參考以增加澆口（kǒu）尺寸。

3.各模穴尺寸的過大或（huò）過小予以修正之，若模穴與澆口尺寸尚屬正確，那麽就應試改（gǎi）機器條件（jiàn），如充模速率、模具溫度及各部壓力等，並檢視某些模穴是否充（chōng）模較慢。

4.依（yī）各模穴製品之配合（hé）情形或模芯移位（wèi），予以個別修正（zhèng），也許可（kě）再試調充模率及模具溫度，以便改善其均勻度（dù）。

5.檢查及修改射出機（jī）之故障，如，油泵、油閥、溫度控製（zhì）器等（děng）等（děng）的不良都會（huì）引起加工條件（jiàn）之變動，即使再完善的模具也不能（néng）在維護不良的機器發揮（huī）良好工作效率。

在檢討所有的記錄數值之後，保留一套樣（yàng）品，以便校對比較已修正之後的樣品是否改善。妥善保存所有在試模過程中樣品檢驗的記錄，包括（kuò）加工周（zhōu）期各種壓力、熔膠及模具溫度、料管溫度（dù）、射出動作時（shí）間、螺杆加料時（shí）期等（děng），簡（jiǎn）言之，應保存所有將來有助於能藉以順利建立相同加工條件之數據，以便獲得合乎質量標準的產（chǎn）品。

目前，工廠試模時往往忽略模具溫（wēn）度，而在短時試模及將來量產時，模具溫度最不易掌握，而不正確的模溫足以影響樣品的尺寸、光度、縮水、流紋及欠（qiàn）料等現象，若不用模（mó）溫控製器予以掌握，將（jiāng）來量產時就可能出（chū）現困難。

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