熱流道分三種，分（fèn）流（liú）板、噴嘴、溫控箱。可以看（kàn）看我放的圖紙，主澆口進料，通過（guò）分流板流過噴（pēn）嘴，溫控箱 阿諾立是控溫的。

熱流道模具是利用加熱裝置使流道內熔體始終不（bú）凝固的模具。因為它比傳統模具成形周期（qī）短，而且更節約原料，所以熱流道模具在（zài）當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣（guǎng）泛的（de）應（yīng）用。

概念分類

熱（rè）流道係統分為絕熱流道（fully hot runner）和微型半熱流道係統（semi hot runner）。絕熱流道的設計複雜，但效果好和（hé）維（wéi）護成本非常低。微型半熱流道結構化繁為簡，穩定（dìng）好用，故障率低，因結構簡單因而維護成本低，對生產的穩定進行有更大保證。

熱流道分類

開放（fàng）式（用於微型半熱流（liú）道）、針（zhēn）閥式（用於絕熱流道）。

熱流道係統一般由熱（rè）噴嘴、分流板、溫控箱和附件（jiàn）等（děng）幾部分組成。熱噴嘴一般（bān）包括兩種：開放式熱噴嘴和針閥式熱噴嘴。由於熱噴嘴形式直接決定熱流道係（xì）統（tǒng）選用和模具的（de）製（zhì）造，因而常（cháng）相應的（de）將熱流道係（xì）統分成開放式熱（rè）流道係統和針閥式熱流道係統。分流板在一模多腔或者多點進料、單點進料但料位偏置（zhì）時（shí）采用。材料通常（cháng）采用P20或H13。分流板一般分為標準（zhǔn）和非標準兩大類，其結構形式主要（yào）由型腔在模具上的分布情（qíng）況、噴嘴（zuǐ）排列及（jí）澆口位置來決定。溫控箱包括主機、電纜、連（lián）接器和接線公母插（chā）座（zuò）等。模具達人微信（xìn）小編熱流道附件通常（cháng）包括（kuò）：加熱器和熱電偶、流道密（mì）封圈、接插（chā）件及接線盒等。

一.熱流道模具的優點

熱流道模具在當今世界各工業發達國家和地區均得到極為廣泛的（de）應（yīng）用。這（zhè）主要因（yīn）為熱流道模具擁有如下顯著特點：

1、縮短（duǎn）製（zhì）件成型周期

因沒有澆道係（xì）統冷卻時間的限製，製件成型固化後便可及時頂出。許多用熱流道模具生產的薄壁零件（jiàn）成型周期可在5秒鍾（zhōng）以下。

2、節省塑料原（yuán）料

在純熱流（liú）道模具中因沒有冷（lěng）澆道，所以無生產費料。這對於塑（sù）料價格貴（guì）的應用項目意義（yì）尤（yóu）其（qí）重大。事實上（shàng），國際上（shàng）主要的熱（rè）流道生產廠商均在世界上石油及塑料原料價格昂貴的年代（dài）得到了迅猛的發展。因為熱流道技術是（shì）減少費料降低材料費的有效途（tú）徑。

3、減少費品，提高產品質量

在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度（dù）在流道係（xì）統裏得到準確（què）地控製。塑料可以更（gèng）為均勻一致的狀態流（liú）入各模腔，其結果是（shì）品質一致的零件。熱流道成型的零件澆口（kǒu）質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小。所以市場上很多高質量的產品均由熱（rè）流道（dào）模（mó）具生產。如人們熟悉的（de）MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電（diàn）腦裏的許多塑料零件均用熱流道模具製作。

4、消除後續（xù）工序，有（yǒu）利於生產自動化。

製件經熱（rè）流道（dào）模具（jù）成型後即為成（chéng）品，無（wú）需修（xiū）剪澆口及回收加工冷澆道等（děng）工（gōng）序。有利於生產（chǎn）自動化。國外很多產品生產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地提高生產效率。

5。擴（kuò）大注塑成型工藝應用笵圍

許多先進的塑料成型工藝是在熱流（liú）道技術基礎上發展起來的。如PET預成型製作，在模具中（zhōng）多色（sè）共注，多種材（cái）料共注工藝，STACK MOLD等。

二.熱流道模具的缺點

盡管與（yǔ）冷流道模具相比，熱（rè）流道模具有許多顯著的優點，但模具用戶亦需要了解熱（rè）流（liú）道模具的缺點。概括（kuò）起來有以下幾點。

1、模具成本上升

熱流道元件價格比較貴，熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具（jù）工具成本比（bǐ）例高，經（jīng）濟上不花算。對許多發展中（zhōng）國家的模具（jù）用戶，熱流道係統價格貴（guì）是影響熱流道模具（jù）廣泛使用的主（zhǔ）要問題之（zhī）一。

2、熱流道模具製作工藝設備要求高

熱流道模具需要精密加工機械作保證。熱流道（dào）係統與模具的集成與配合要求（qiú）極為嚴格，否則模具在生產過程中會出現很多嚴重問題（tí）。如塑料密封不好導致塑料溢出（chū）損壞熱流道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致製品質（zhì）量嚴重下降等（děng）。

3、操作維（wéi）修（xiū）複雜

與（yǔ）冷流道模具相比，熱（rè）流道（dào）模（mó）具（jù）操作維修複雜。如使用操（cāo）作不當極易損壞熱（rè）流道零（líng）件，使生產無法進行，造成巨大經濟損失。對於熱（rè）流道模具的（de）新用戶，需要較長時間來積累使用經驗。

三.熱流道係統的組成

盡管世界上有許多熱流道生產廠商和多種熱（rè）流（liú）道產品係（xì）列，但一個典型的（de）熱流道係（xì）統均由（yóu）如下幾（jǐ）大部分組成：

1． 熱流道（dào）板 （MANIFOLD）

2． 噴（pēn）嘴 （NOZZLE）

3． 溫度（dù）控製器

4． 輔助零件四.熱（rè）流道應用主（zhǔ）要技術（shù）關鍵

一個（gè）成功的熱（rè）流道模具應用項目需要多個環節予以保障。其中（zhōng）最重要的有兩個技術因素。一是塑料溫度的控製，二是塑料流動的控製。

1．塑料溫度的控製

在熱流道模具應用中塑料溫度的控製極為重要。許多生產過程中出（chū）現的加工及產（chǎn）品質量問題直接來源於熱流道係統溫度控製的不好（hǎo）。 如使用熱針式澆口方法注塑成型時產（chǎn）品澆口質量差問題（tí），閥（fá）式澆口方法成型時閥針關閉困難問題，多型腔模具中的零件填充時間及質量不一致問（wèn）題（tí）等。如果可能應（yīng）盡量選擇具備多區域分別控溫的熱（rè）流（liú）道係統，以增加使用的靈活性及應變能力。

２．塑料流（liú）動的控製（zhì）

塑料在熱流道（dào）係統中要流動（dòng）平衡。澆口要同時打開使塑料同步填充（chōng）各型腔。對於零件重量相差懸（xuán）殊的ＦＡＭＩＬＹ ＭＯＬＤ要進（jìn）行（háng）澆道尺（chǐ）寸（cùn）設（shè）計平衡。否則就會出現有的零件充模保壓不（bú）夠，有的零件卻充模保壓過度，飛邊過大質量（liàng）差等問題（tí）。熱流道澆道尺寸設計要合理。尺寸太（tài）小充模壓力損失過大。尺寸太大則熱流（liú）道體積過大，塑料在熱流道係統中停留時間過長，損壞材料性能（néng）而導致零件成型後不能滿足使用要求（qiú）。世界上已經有專門幫助用戶進行最佳流道設計（jì）的CAE軟（ruǎn）件如MOLDCAE。

五.熱流道模（mó）具（jù）的應用範圍

1．塑料材料種類

熱流道模具已被成功地用於（yú）加工各種塑料材料。如PP，PE，PS，ABS，PBT，PA，PSU，PC，POM，LCP，PVC，PET，PMMA，PEI，ABS/PC等。 任何可以用冷流道模具（jù）加工的塑料材（cái）料都可以用熱流道模（mó）具加工。

2．零件尺寸與重量

用熱（rè）流道（dào）模具（jù）製造的零件（jiàn）最（zuì）小的在0.1克（kè）以下。最大的在30公（gōng）斤以上。應用極為廣泛靈活。

3．工業領域

熱流道模具在電子，汽車，醫（yī）療，日用品，玩具，包裝，建築，辦公設備等各工業部門都（dōu）得到廣泛應用。

六.國際上熱（rè）流道模（mó）具生產簡況

在（zài）世界上工業較為發達的國家和地區熱流道模具生產極為活躍。 熱流道模具比例不斷（duàn）提高。許多10人以下的小模具廠都進行熱流道模具（jù）的（de）生產。從總體上講北美，歐洲使用熱流道技術時間較久，經驗較多水平較（jiào）高。在亞洲，除日本外，新加坡（pō），南韓，台灣，香港處（chù）於領先地位。北美，歐洲（zhōu）雖然模（mó）具製造水平較高，但價格較高交貨期較長。相比之下，亞洲的熱流道（dào）模具（jù）製造商在價格與交貨期上更具競爭（zhēng）性。而中國的熱流道模具尚處於起步階段，但是正在快速增長，比例不斷提高。

單穴安裝

多穴安裝

三板模和熱澆道之差

針閥式（shì）安裝

三板模（mó）加熱澆道（dào）

優點

縮短周期（qī）

製件成型（xíng）周期縮短，因沒有澆道（dào）係統冷卻時間的限製，製件（jiàn）成型固（gù）化後便可及時頂出。許多用（yòng）熱流道模具生產（chǎn）的薄壁零件成型（xíng）周期（qī）可在5秒（miǎo）鍾以下。

節省塑料

在純熱流道模具中因沒有冷澆（jiāo）道（dào），所以無生產費料。這對於（yú）塑料價格貴的應用項目意義尤其重大。事實上，國際上主要的熱流道生產廠商均在世界上石（shí）油及塑料原料價格昂貴的（de）年代得到了迅猛的發展（zhǎn）。因為熱流道技術是減少費（fèi）料降低材料費的（de）有效途徑。

減少廢品

減少廢品，提高產品質量。在熱流道模具成型過程中，塑料熔體溫度在流道係統裏得到準確地控製。塑料（liào）可以更為均勻一致的（de）狀態流入各模腔，其結果是品質一致的（de）零件。熱流道成型的零件澆口質量好，脫模後殘餘應力低，零件變形小（xiǎo）。所以市場上很多高質量的產品均由（yóu）熱流道模（mó）具生產。如人們熟悉的MOTOROLA手機，HP打印機，DELL筆記本電（diàn）腦裏的許多塑料（liào）零件均用熱流道模具製作。

生產（chǎn）自動化（huà）

消除後續工序，有利於生產（chǎn）自動化。製件經熱流道（dào）模具成型後即為成品，無需修剪（jiǎn）澆口及回收加工冷澆道等工序。有利於生產自動化。國外很多產品生產廠家均將熱流道與自動化結合起來以大幅度地（dì）提（tí）高生產效率。　許多先進的（de）塑料成型工藝是在熱流道（dào）技術基礎上發展起（qǐ）來的。如PET預成型製作，在模具（jù）中多色共注，多種材料共注工藝，STACK MOLD等。

缺點

盡管與冷流道模（mó）具相（xiàng）比（bǐ），熱流道模具有許多顯著的（de）優（yōu）點，但模具用戶亦需要了解熱流道模具的缺點。概括起來有以下（xià）幾（jǐ）點。

成本上升

熱流道元件價（jià）格（gé）比較貴（guì），熱流道模具成本可能會大幅度增高。如果零件產量小，模具工具成本比例高，經濟上不劃算。模具（jù）達人微信編（biān）輯 對許多發展中（zhōng）國家的模具用戶，熱流道係統價格貴是影響熱流道（dào）模具廣泛使用的主要問題之一。

設備要求高

製作工藝設備（bèi）要求高，熱流道模具需要精密加工機械作（zuò）保證。熱流道係統與（yǔ）模具的集成與配合要（yào）求極為嚴格，否則模具在生產過程中（zhōng）會出現很多嚴重問題。 如塑料密封不好導（dǎo）致塑（sù）料溢出損壞（huài）熱流道元件中斷生產，噴嘴鑲件與澆口相對位置不好導致製品質量嚴重下（xià）降等。

操作維修複雜

與冷流道模具相比，熱流道模具操作維修複（fù）雜。如使（shǐ）用操作不當極易損壞熱流道零件，使生產無法（fǎ）進行，造成巨大經濟損失。對於熱流道模具的新用戶，需要較（jiào）長時間來積累使用（yòng）經驗（yàn）。

缺點試模

大多數成（chéng）型產品（pǐn）的缺陷是在塑化和（hé）注塑階段造成的，但（dàn）有（yǒu）時也與模具設計不當有關，可能的影響因素包（bāo）括：模腔數，冷/熱流道係（xì）統的設計，射入口的類型、位置和尺（chǐ）寸（cùn），以及產品本身的（de）結構等。因此，為了避免由於模具設計而造成的產品缺陷，我們需（xū）要在製作模具的時候，對模具的設（shè）計和工藝參數進行分析。

在獲得試模結果後，操作者通常需要對模具的具體情況進行評估，以免在對模具進行修改的過程中增加不必要的成本和時間。多數（shù）情況下，這種評估還包括對機器工藝（yì）參數的設定。也就是說，為了（le）彌補模具設（shè）計中的不足，操作者可能會在不知（zhī）情的情況下進（jìn）行了不正確的設（shè）置。在這種情況下，設備的生產運作過程（chéng）是不正常的（de），因為生（shēng）產合格產品所需的參數設置範（fàn）圍非常小，一旦參數設置出（chū）現任何微小的（de）偏差，可能會導致最終產品的質量遠遠超出所（suǒ）允許的誤差範圍，而由此產生的實際生（shēng）產成本往往比事（shì）先進行模具優化所產生的費用高得多。

試模的目的就是要找出優化的工（gōng）藝參數和模具設計。這樣，即便是材料、機器設（shè）定或者環境等（děng）因素發生了（le）變化，依然能夠確保穩定和不間斷的批量生產環境，而不（bú）僅（jǐn）僅是為了獲得一個好的樣品。這（zhè）一點非常（cháng）重要。

試模步驟

步驟1.設置料桶的溫度

這裏需要注意的是，初始的料桶溫度設置必須依據材料供應商的推薦。這是因為，不同廠家、不（bú）同牌號的相同材料（liào）可能具有相當大的（de）差異，而材料供應商往往對自己的材料有著相當深入的研究和了解。用（yòng）戶可根據他們的推薦進行基本的設置，然後再根據具體的生產（chǎn）情況進（jìn）行適當（dāng）的微調。

除此之外，還（hái）需要使用探測器（qì）測量熔體（tǐ）的實際溫度。因為（wéi）我們所設定（dìng）的料桶溫度往往由於環境、溫度（dù）傳感（gǎn）器的型號和位（wèi）置深度不同等原因，並不能保證與熔體溫（wēn）度100%的一致。有時由於油汙（wū）的存在或其他原因，熔（róng）體的實際溫度和料桶的設置溫度差別很大（以前，我們曾有過兩者溫差相差高達30℃的例子（zǐ））。

步驟2.設（shè）置模具的溫度（dù）

同樣，初始的（de）模具溫度設置也必須根據材料供應商提供的推薦值。

需要注意的是，我們所說的模具溫度指的是模腔表麵的溫度（dù），而不（bú）是模溫控（kòng）製（zhì）器上顯示的溫度。很多時候，由於環境以及模溫（wēn）控製器的功率選擇（zé）不當等原因，模溫控製器上顯示的溫度與模腔表（biǎo）麵的溫度並不一致。因此，在正式試模之前，必須對模腔表麵的溫度進行測量和記錄。同時，還應當對模具型（xíng）腔內的（de）不（bú）同位置（zhì）進行測量，查看各點的溫度是否（fǒu）平衡，並記（jì）錄相應的結果，以為後續的模具優化提供參考數據。

步驟3.

根據經（jīng）驗，初步設（shè）定（dìng）塑化量（liàng）、注（zhù）射壓力的（de）限定值、注射速度、冷卻時間以及螺杆轉速等參數，並對（duì）其進行適當的優化。

步（bù）驟4.進行填充試驗，找出轉換點。

轉（zhuǎn）換點是指從注射階段到保壓階（jiē）段的切換點，它（tā）可以是螺杆位置、填充時間和填充壓力（lì）等（děng）。這是注塑過程中最重要和最基本的參數之（zhī）一。在實際的填充試驗中，需（xū）要遵循以下幾點：

（1）試（shì）驗時（shí）的保壓（yā）壓力和保壓時間通常設定為零；

（2）產品一般填充至90%~98%，具體情況取決（jué）於壁厚和模具的結構設計；

（3）由於注射速度會影響（xiǎng）轉壓點的位置，因此，在（zài）每次改變注射速度的同時，必須重新確認轉壓點。

通過填充試驗，用戶可以看到材料在模腔裏的流動路徑，從而判斷出模具在哪些地方容易困氣，或者哪些地方需要改善排氣等。

步（bù）驟5.找出注射（shè）壓力的限定值。

在此過程中，應當注意注射壓力與注射速度的（de）關係。對於液壓係統，壓（yā）力和（hé）速度是相互關聯（lián）的。因（yīn）此，無法同時設定這（zhè）兩個（gè）參（cān）數，使其同時滿足所需的條件。

在屏幕上設（shè）定的注射壓力是實際注射壓力的限定值，因此，應當將注射壓力的限定值設定為始終大於實際的注射壓（yā）力（lì）。如果注射壓力限定過低，使得實際（jì）注射壓力接近（jìn）或超過注（zhù）射（shè）壓力的限定值，那麽，實際的注（zhù）射速（sù）度（dù）就會（huì）因為受到動力限製而自動下降，從而影響注射時間和成型周期。

步驟6.找出優化的注射速度。

這裏所指的注射速度（dù），是同（tóng）時滿足使填充（chōng）時間盡量（liàng）短（duǎn），同時填充壓力盡量小的注射速度。在這一過（guò）程中，需要注意以（yǐ）下幾點：

（1）大部分（fèn）產（chǎn）品的表麵缺陷，特別是（shì）澆口附近的缺陷，都是由於（yú）注射速（sù）度（dù）引（yǐn）起的（de）。

（2）多級注射隻在一次注射不能滿足工藝需求的情況下才使用，特別是在試模階段。

（3）在模（mó）具完好、轉壓點設定正確，且注射速度（dù）足夠（gòu）的情況下，注射速度（dù）的快慢與飛邊的產（chǎn）生沒（méi）有直接關係。

步驟7.優化保壓時間。

保壓時間也即是澆口的冷凝時（shí）間。一般，可以通過稱重的方式確定澆口的冷凝時間，從而得到不同的保壓時間，而最優化（huà）的保壓時間則是使產品模重（chóng）達到最大時的時間。

步驟8.優化其他參數，如保壓壓力和鎖模力等。

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