塑膠的注塑成型工藝（yì）過程主要包括填充、保壓（yā）、冷卻、脫（tuō）模四個階段，這四個階段直接決定著製（zhì）品的成（chéng）型質量，而且這四個階段是（shì）一個完整的連續過程。

一

填充階段

填充是整個注塑循環（huán）過程中的第一步，時間從模具閉（bì）合開始（shǐ）注塑算起，到（dào）模具型（xíng）腔（qiāng）填充到大約95%為止。理論上，填充時間越短成型效率越高，但是實際（jì）中，成型時間或者注塑速度要受到很多條（tiáo）件的製約。

充時間越短成（chéng）型效率（lǜ）越高，但是實際中，成型時間或（huò）者注塑速（sù）度要受到很多條件的製約。

高速填充時剪切率較高，塑料由於剪切變稀的作用而存在粘度下降的（de）情形，使整體流動阻力降低；局（jú）部的粘（zhān）滯加熱影響也會使固化曾厚（hòu）度變（biàn）薄（báo）。因此在流動控製階段，填充行（háng）為（wéi）往往取決於待填充的體積大小。即在流動控製階段，由於高速填充，熔體的剪切變稀效果往往（wǎng）很大（dà），而薄壁的冷卻作用並不明顯，於是速率的效用占了上風。

低速（sù）填充，熱傳（chuán）導控製低速填充時，剪切率較低，局部粘度較高，流動阻力較大。由於熱（rè）塑料（liào）補充速率較慢，流動較為緩慢，使（shǐ）熱傳導效應較為明顯，熱量迅速為冷膜壁帶走。加上較少量的粘滯加熱現（xiàn）象，固化層厚度較厚，又進一步增加壁部較薄處的流動阻力。

由（yóu）於噴泉流動的原（yuán）因，在流動波前麵的塑料高分子鏈排（pái）向幾乎平行（háng）流動波前。因此兩股塑料熔膠在交匯時，接觸麵的高分子鏈互（hù）相平行；加上兩股熔膠性質各異（在（zài）膜腔中滯（zhì）留時間不同，溫度、壓力也不同），造（zào）成熔膠交匯區域在微觀上結構強度極差。在光線下將零件擺放適當的角度用肉眼觀察，可以發現有明顯的結合線產生，這就是熔接痕的形成機理。熔接痕不僅影響塑件外觀，同時由於微觀結構的鬆（sōng）散，易造成應力集中（zhōng），從而（ér）使得部分的強度降（jiàng）低（dī）而發生斷裂。

一般（bān）而言，在高溫區產生熔接的熔接痕強度（dù）極佳，因此高溫情形下（xià），高分子鏈活動性較佳，可以互相穿（chuān）透纏繞，此外高溫度區（qū）域兩股熔體的溫度較為接近，熔（róng）體的熱性質（zhì）幾乎相同，增加了熔接區域的（de）強度，反之在低溫區域，熔接強度較差。

二

保壓階段

保壓階段的作用是持續施加壓力，壓實熔體，增加塑料密度，以補償塑料的收縮行為。在保壓過程中，由於模腔中已經填滿塑料，背壓較高。

在保壓壓（yā）實過程中，注塑機（jī）螺杆僅能慢（màn）慢地向前做微小移動，塑料的（de）流動速度也較為（wéi）緩慢，這時的流動稱作保壓流動。由於在（zài）保壓階段，塑料受（shòu）模壁冷卻固化（huà）加快，熔體粘度（dù）增加也很快（kuài），因此模具型腔內的阻力很大。

在保壓（yā）的後期，材料密度持續增大，塑料也逐漸成型，保壓階段要一直持續到澆口固化封口（kǒu）為止，此時保（bǎo）壓階段的模腔壓力（lì）達到最高值。

在保壓階段，由於壓（yā）力相當高，塑料呈現部分可壓縮特性。在（zài）壓力較高的區域，塑料較為密實，密度較高；在壓力較低（dī）區（qū）域，塑料較為疏鬆，密度較低，因此造（zào）成密度（dù）分布隨為止及時間發生變化。

保壓過程中塑料流速（sù）較低，流（liú）動不再起主導作用；壓力為影響保壓過程的主要因（yīn）素。

保壓過程中塑料已經充滿模腔，此時逐漸固化的（de）熔體作為傳遞壓（yā）力的介質。

模腔中的壓力借助塑（sù）料傳遞至膜壁（bì）表麵，有撐開模具的趨勢，因此（cǐ）需（xū）要適當的索模力進行（háng）索（suǒ）模（mó），漲模力在正常情形下（xià）會微微將模具（jù）撐開，對於模具的（de）排氣具有幫（bāng）助作用；

但若漲模力過大，易造成成（chéng）型品毛邊（biān）、溢料，甚（shèn）至撐開（kāi）模（mó）具。因此在選擇注塑機時，應選擇具有（yǒu）足夠大索模力的注塑（sù）機，以防止（zhǐ）漲模現象並能有效（xiào）進行保（bǎo）壓。

三（sān）

冷卻階段

在注（zhù）塑成型模具中，冷卻係統的設計非常重要。這是因為成型塑料製品隻有冷卻固化到（dào）一定剛性，脫模後才能避免塑料製品因受到外力而產生（shēng）變形（xíng）。

由於冷卻時間占整（zhěng）個（gè）成型周期約70～80%，因（yīn）此設計良好的（de）冷卻係統可以大幅度縮短成型（xíng）時間，提高注塑生產率（lǜ），降（jiàng）低成本。設計不（bú）當的冷卻係（xì）統（tǒng）會使成型時間拉長，增加成本（běn）；冷（lěng）切不均勻會更進（jìn）一步造成塑料製品的翹曲（qǔ）變形。

根據實驗，由熔體進入模具的熱量大體（tǐ）分兩（liǎng）部分散發，一部分（fèn）有5%經輻射、對流傳遞到大氣中，其中95%從（cóng）熔體傳導到模具。塑料製品在模具中由於冷卻水管的（de）作用，熱量由模（mó）腔中的塑料通過熱傳導經模架傳至冷卻水管，再通過熱對流（liú）被冷卻液帶走。少數未被冷卻水帶走的熱量則繼續在模具（jù）中傳導，至接觸外界（jiè）後散佚在空氣（qì）中。

注塑成型的成型首期由合模時間、填充時間、保壓時間、冷卻時間及脫模時間組（zǔ）成。其中以冷卻時間所占比重最大，大約為70～80%。因此冷卻時間將直接（jiē）影（yǐng）響塑料製品（pǐn）成型（xíng）周期長短及（jí）產量大小。

脫模階段塑料製品溫度應（yīng）冷卻至低於塑料製品的熱變形溫度，以防止塑料製品因殘餘應力導致的鬆（sōng）弛現象或脫模外力所造成的翹曲（qǔ）及變（biàn）形。

四

脫（tuō）模階段（duàn）

脫模是一個注塑成型（xíng）循環中的最後一個環節。雖然製品已經冷卻成型，但脫模（mó）還是對製品的質量有很（hěn）重要的影響，脫模方式不當，可能會（huì）導致產（chǎn）品在脫模時受力不均，頂出時引起產品變形等缺陷。

脫模的方（fāng）式主要有（yǒu）兩種：頂杆脫（tuō）模和（hé）脫料板脫（tuō）模。設計模具時要根據（jù）產（chǎn）品的結構（gòu）特點選擇合適的脫（tuō）模方式，以保證產品質量。

對（duì）於選用頂杆脫模的模（mó）具，頂杆的設置應盡量均勻，並且位置應選（xuǎn）在脫（tuō）模阻力最大以及塑件（jiàn）強度和（hé）剛度最大的地（dì）方，以（yǐ）免塑件變形損壞 。

而脫料板則（zé）一般用於深腔薄壁容器以及不允許有推杆痕跡的透明（míng）製品的脫模，這種結構特點是脫模裏大且均勻，運動平穩，無明顯的遺留痕跡。

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