模具的結構雖然由於塑料品種和性能、塑料（liào）製品的形狀和結構以及注射（shè）機的類型等不同而可能千變萬化，但是基本結構是一致的。模具注塑（sù）機主（zhǔ）要由澆注係（xì）統、調溫係統、成型零件和結構（gòu）零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸（chù）部（bù）分，並隨塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精度最高的部分。

注塑模具由動模和定模兩部分組成，動模安裝在注射成型機的（de）移動模板上，定（dìng）模安裝在注射成型機的固定模板上。在注（zhù）射成型時動模與定模閉合構成澆注係統和型腔，開（kāi）模時動（dòng）模和定模分離以便取出塑料製品。為了減（jiǎn）少繁重的模具設計和製造工作量，注塑模大（dà）多采用（yòng）了標準模架。
澆注係統
澆注係（xì）統是指塑料（liào）從射嘴進入型腔（qiāng）前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆注係統又稱流道（dào）係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴（zuǐ）引（yǐn）向型腔的一（yī）組進料通道，通常由主流道、分（fèn）流道、澆口和冷料穴組成。它直接關係到（dào）塑料製品的成型質量和生（shēng）產效率。
主流道
它是模具中連接注塑機（jī）射（shè）嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與噴嘴（zuǐ）銜接。主流道進口直徑應略大於噴嘴直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準（zhǔn）而發生（shēng）的堵（dǔ）截。進口直徑根（gēn）據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直徑應向內（nèi）擴大呈3°到5°的角度，以便流道（dào）贅物的脫模。
冷料穴
它是設在主流道末端的一（yī）個空穴，用以捕集射嘴端（duān）部兩次注射之間所產生的冷料，從而（ér）防止分流道或澆口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，則所（suǒ）製製品中就容易產生內應力。冷（lěng）料穴的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其底（dǐ）部常由脫模杆承擔。脫（tuō）模杆的頂部宜設計成曲折鉤形或設下陷溝槽，以便脫模（mó）時能順利拉出（chū）主流道（dào）贅物。
分流道
它是多槽模中連接主流（liú）道和各個型（xíng）腔（qiāng）的通道。為使熔料以等速度充滿各型（xíng）腔，分流道在（zài）塑模（mó）上的排列應成對稱和等距離分布（bù）。分流道截麵的（de）形狀和尺寸對（duì）塑料熔體的流動、製（zhì）品脫模和模具製造的難易都有影響。
如果按相等料量的流動來說，則（zé）以圓形截麵的（de）流道阻力最小。但因圓柱（zhù）形流道的比表麵小，對分流道贅物的冷卻不（bú）利，而（ér）且這種分流道必須開設在兩半（bàn）模（mó）上（shàng），既費（fèi）工又不易對準。
因此，經常采用的（de）是梯形或半（bàn）圓形截麵的分（fèn）流道，且開設（shè）在帶有脫模杆的一半模具上。流道表麵必須拋光以減少流動阻力提供（gòng）較快的充模速度。流道的尺寸決定（dìng）於塑料品種，製品的尺寸和厚度。對大多數熱（rè）塑性塑料來說，分流道截（jié）麵寬度均不超過8m，特大的（de）可達10-12m，特小的2-3m。在滿足需（xū）要的前提下應（yīng）盡量減小截麵（miàn）積，以增加分流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流道（dào）(或分流道)與型腔的通道。通道（dào）的截麵積可以（yǐ）與主流道(或（huò）分流道)相等（děng），但通（tōng）常都是縮小（xiǎo）的。所（suǒ）以它是整（zhěng）個流道係統中截麵積最小的部分。澆口的形狀和尺寸對製品質量影響很大。
澆口（kǒu）的作用是：
A、控製料（liào）流速度：
B、在注射中（zhōng）可因存於這部分的熔料早凝而防止（zhǐ）倒流：
C、使通過的熔料受到較強的剪切（qiē）而升高溫度，從而降低表觀（guān）粘度以提高流動性：

D、便於製品（pǐn）與流道係統分離。澆口形狀、尺寸和位（wèi）置的設計（jì）取決於塑料的性質、製品的（de）大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長度宜短，這不僅基於上述作用（yòng），還因為小澆口變大較容易，而大澆口縮小則很（hěn）困難。澆口位置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外（wài）觀的地方。

澆口尺寸的設計應考慮到塑料熔體的（de）性質。型（xíng）腔它（tā）是模具中成（chéng）型塑料製品的空間。用作構成型腔的組件統稱為成型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的（de）成型零件稱為凹（āo）模(又稱陰模)，構成製品（pǐn）內部（bù）形狀(如孔、槽等)的稱為型芯或凸模(又稱陽模)。設計成型零件時首先要根據塑料（liào）的性能、製品的幾何形狀、尺寸公差和使用要求來（lái）確定型腔的總體結構。
其次是根據確定的結構（gòu）選（xuǎn）擇分（fèn）型麵、澆（jiāo）口（kǒu）和排氣（qì）孔的位置以及脫模方式（shì）。
最後則按控製品尺（chǐ）寸進行各（gè）零件的設計及確定各零件（jiàn）之間的組合方式。塑料熔體進入型腔時具有（yǒu）很高的壓力，故成型零件要進行合理地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表麵的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的表麵，其粗糙度Ra>0.32um，而且要耐腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高（gāo）硬度，並選用（yòng）耐腐（fǔ）蝕的鋼（gāng）材製造。
調溫係統
為了滿（mǎn）足注射（shè）工藝對模具溫（wēn）度的（de）要求，需要有調溫係統對模具的溫度進行（háng）調節。對於熱塑性（xìng）塑料（liào）用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷（lěng）卻。模具冷卻的常用（yòng）辦法是在模（mó）具內開設冷卻水通道，利用循環流動的冷卻水（shuǐ）帶走模具的熱量;模具的（de）加熱除可利用（yòng）冷卻水通道熱水或蒸汽外，還可在模具（jù）內部和周圍安裝電加熱元件。
成型零件
是指構（gòu）成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯、成型杆（gǎn）以（yǐ）及排氣口等。成型部件由型芯和凹模組成。型芯形成（chéng）製品的內表（biǎo）麵，凹模（mó）形成製品的（de）外表麵形（xíng）狀。合模後型芯和型（xíng）腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若幹拚塊組合而成，有時做成整（zhěng）體，僅在易損壞、難加工的（de）部位采用鑲件。
排氣口
它是在模具中開（kāi）設（shè）的一種（zhǒng）槽形出氣口，用以排出原有的及熔料帶入的（de）氣體。熔料（liào）注入型腔時，原存於型腔內的空氣以及由熔（róng）體（tǐ）帶入的氣（qì）體必須在料（liào）流的盡頭通（tōng）過排氣口向模外排（pái）出，否則將會使製（zhì）品（pǐn）帶有氣孔、接不良（liáng）、充模不（bú）滿，甚至積存空氣因受壓縮產生高溫而將製品燒傷（shāng）。
一般情況下，排氣（qì）孔既可（kě）設在型腔內熔料流動的盡頭，也可設在塑模的分（fèn）型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射（shè）中，排氣孔不會有很多熔料滲出，因為熔料會在該處冷（lěng）卻固化將通道堵（dǔ）死。排氣口的（de）開設位置切勿對著操作人員，以防熔料（liào）意外噴出傷人。此外，亦可利用頂出杆與頂出孔的配合間隙，頂塊和脫模板與（yǔ）型芯的配合間隙等來排氣。
結構零件
它是指構成模具結構的（de）各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以及分型的各（gè）種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板（bǎn）、承（chéng）壓柱（zhù）、導向柱、脫模板、脫模（mó）杆及回程杆等。
1.導向部件
為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設（shè）置（zhì）導向部（bù）件（jiàn）。在注（zhù）塑模中通常（cháng）采用（yòng）四組導柱與導套來（lái）組成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置（zhì）互（hù）相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構
在開模過程（chéng）中，需要有推出機（jī）構將塑料製品及其在流道內的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固（gù）定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板複位。
3.側（cè）抽芯機構
有些（xiē）帶（dài）有側凹或側孔地塑料製品，在被推出以前必須先（xiān）進行側向分型，抽出側向型芯後方能順利脫模（mó），此時需要（yào）在模具中設置（zhì）側（cè）抽芯機構。

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