一般在注塑模具塑件形（xíng）狀及模具結構允許的情況下，應將從主流道（dào）到各（gè）個型腔的分流道設（shè）計成（chéng）長（zhǎng）度相等、形狀及截麵尺寸相同的形式，否則就需要通過調節澆（jiāo）口尺寸使各澆口的流量及（jí）成型注塑加工工藝條件達到一（yī）致，這就是注塑加工澆注（zhù）係統的（de）平衡。

1. 型腔布局與分流道的平衡

   
   

注塑（sù）加工澆注係統的平衡，分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩大類。平衡式（shì）是指從主流道到各個型腔的分流（liú）道，其長（zhǎng）度、截麵形狀和（hé）尺寸均對應相等，這種設（shè）計可直接達到各個型腔均衡進料的目的，在注塑加工時，應保證各對應（yīng）部（bù）位的（de）尺寸（cùn）誤差控製在1%以內。非平衡式是指由主流道（dào）到（dào）各個型（xíng）腔的分流道的（de）長度可能不是全部對應相等，為了達到各（gè）個型腔均衡進料同時充（chōng）滿的目的，就需（xū）要將澆口開成不同的（de）注塑加工尺寸，采（cǎi）用這類分流道，在多型腔時可縮短流道的總長度，但（dàn）對於要（yào）求精度和性能較高的塑件不宜采用，因成（chéng）型注塑加工工藝不能很恰當很完善地得（dé）到控製。

2.澆口平衡

當（dāng）采用非平衡式布置（zhì）的澆注係統或者同模生（shēng）產不同塑件時，需對澆（jiāo）口的注塑加工尺寸（cùn）加以（yǐ）調整，以達到注塑加工（gōng）澆（jiāo）注係統的平衡。澆口尺寸的平衡調整可以通（tōng）過粗略估算和試模（mó）來完成。

澆口平衡的計算思路：通過計算各個（gè）澆口的BGV值來（lái）判斷或設計。澆口平衡時，BGV值應符合（hé）下述要求（qiú）：相同塑（sù）件多型（xíng）腔時，各澆口（kǒu）計算的（de）BGV值必須相等;不同塑件多型腔時，各（gè）澆口計算的BGV值必須與其塑件的充填量成正比。澆口平衡的試（shì）模步驟 目前，模具生產常采用試（shì）模的方法（fǎ）來達到澆口平衡。

其步驟如（rú）下：(1).首先（xiān）將各澆口的長度和厚度注塑加工成對應相等的尺寸。 (2).試模後檢查每個型腔的塑（sù）件質量，後充滿的（de）型腔其（qí）塑件端部會產生（shēng）補縮不足的微凹。 (3).將後充滿的型腔（qiāng）澆（jiāo）口的寬度略為修大，盡可能不改變澆口厚度，因為澆口厚度（dù）不一，則澆（jiāo）口冷凝封固的時間也就（jiù）不一。 (4).用同樣的工（gōng）藝（yì）條件重複上述步驟直至滿（mǎn）意為止。需（xū）要指出的是，試模過程中的壓力、溫度（dù）等注（zhù）塑加工工藝條件應與批量生產時一致。

在完成一次注射循環的間隔，考察注（zhù）射機噴嘴和（hé）主流道入口小（xiǎo）端間的溫度狀況時，發現噴嘴（zuǐ）端部的溫度低於所要求的塑料熔體溫度，從噴嘴（zuǐ）端部到注射機料筒以內10~25mm的深度有個溫度逐漸升高的區域，這（zhè）時才達到正常的（de）塑料熔（róng）體溫度。位於這一區域內的塑料的流動性能及成（chéng）型性能不佳，如果這裏溫度相對較低的冷料進入型腔，便會（huì）產生次品。為（wéi）克服這一現象的影響，用一個井穴將主流道延長以接收冷料，防止冷料（liào）進入（rù）澆注係統的流道和型腔，把這一用來容（róng）納注射間隔所產生的冷料的井穴稱為冷料穴。

注塑加工澆注係統的平衡，冷料穴一般開設在主流道對麵的動模板上，其標稱直徑與主流道大端直徑相同或（huò）略大（dà）一些（xiē），深度為（wéi）直徑的1~1.5倍，要保證冷料的體積小於冷料穴的體積。為常用冷料穴和拉料杆的（de）形式。是底部帶推杆的冷料穴（xué）形式;是端部為Z字形拉料杆形式的冷料穴，是（shì）常用的一種形（xíng）式（shì），開模（mó）時主流道凝料被拉料杆拉出，推出後常常需人工取出而不能（néng）自（zì）動脫落;是靠帶倒錐形的冷料穴拉出（chū）主流道凝料的形式;是環（huán）形（xíng）槽代替了倒錐形用來拉主流道凝料（liào）的形式。適用於彈性較好的軟質塑料（liào），能實現自動化脫模;是適於推件板脫模的拉料杆形式冷（lěng）料穴，拉料杆固定於動模板上;是帶球形頭拉料杆的冷料穴;是帶菌形頭拉料杆的冷料穴，這兩種形（xíng）式適於彈（dàn）性較好的塑（sù）料;是使用帶有分流錐形式拉料（liào）杆的冷料穴（xué），適（shì）合各種塑料，適用於中間有孔的塑件而又（yòu）采用澆口或爪形澆口形式的（de）場合。

有時因分（fèn）流道較（jiào）長，塑料熔體充模的溫降較大（dà）時（shí），也要求（qiú）在其（qí）延伸端開設較小的冷料（liào）穴，以防止分流（liú）道末端的冷料進入型腔。冷料穴除了具有容納冷料的作用以外，同時（shí）還具有在開模時將主流道和分（fèn）流道的冷凝料（liào）鉤住，使其保留在動模一側，便於脫模的功能。在脫模（mó）過程中，固定（dìng）在推杆固定板上（shàng）同時也形成冷料（liào）穴底部的推杆，隨推出動作推出澆（jiāo）注係統凝料。並不是所有注（zhù）射模都需開設冷（lěng）料（liào）穴，有時由於塑料性能或注塑加工工藝控（kòng）製較好，很少產生冷料或塑件要求不高時，可不必設置 冷（lěng）料穴。如果初（chū）始設計階段對是否需要開設 冷料穴尚無把握，可留適當空間，以便增設。

注塑加工澆注係統的（de）平衡，當塑料熔體填充（chōng）型腔時，必須順序排出型腔及澆注係統內的空氣及塑料受熱或凝固產（chǎn）生的低分子揮發（fā）氣體。如果型腔內因各種原因而產（chǎn）生（shēng）的氣體不能被排除幹淨（jìng），一方麵將會在塑件（jiàn）上形成氣泡、接縫（féng）、表麵輪廓不清及充填缺料等成型缺陷，另一方麵氣體受壓，體積縮（suō）小而產生高溫會導（dǎo）致塑件局部炭化或燒焦，同時積存的氣體還會產生反向壓力而降低充模速度，因此設計型腔時必須考慮排氣問題。有時在注射成型過程中，為保證型腔（qiāng）充填量的均勻（yún）合（hé）適及增加塑料熔體匯合處的熔接強度，還需在塑料充填（tián）到的型（xíng）腔部位開（kāi）設溢流（liú）槽以容納餘料，也可容納一定量的氣體。注射（shè）模成型時的排氣通常以如（rú）下四種方式進行（háng）。

(1)利用配合間隙排氣：通常中小型模具的簡單型腔，可利用推杆、活動型芯（xīn）以及雙支點的固定型芯端部（bù）與模板的配合間隙進行排氣，其間（jiān）隙為0.03~0.05mm。

(2)在分型麵上開設排氣槽排氣：分型麵上開設排（pái）氣槽的形式與尺寸。是排氣（qì）槽在離開型腔5~8mm後設計成（chéng）開放的燕尾式，以使排氣順利、通暢;形式是為了防止在排（pái）氣槽對著操作工人的（de）情況注射時，熔料從排氣槽噴（pēn）出而發生人身事故，因此將排氣（qì）槽設計成轉彎的（de）形式，這樣還能降低熔料溢出（chū）時的動能。

(3)利用排氣塞（sāi）排氣：如果型腔充填的部位不在分型麵上，其附近又無可供排（pái）氣的推（tuī）杆或活動型芯時，可在型腔深處鑲排氣塞。排氣塞可（kě）用燒（shāo）結金（jīn）屬塊製成。

(4)強製性排氣：在氣體滯留區設置排氣杆或利用真空泵抽氣，這種做法很有效，隻是會（huì）在塑件上留有杆件等痕跡，因此（cǐ）排氣杆應設置在塑件內側。

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