一、低發泡注射成型的方法低（dī）發泡注射（shè）成型的方法主要有低壓法和高壓法兩種。

(1)低壓法：低壓法（fǎ）又稱不完（wán）全注入法，模具（jù）型腔壓力很低（dī），低（dī）壓法的特點是將體積小（xiǎo）於型腔容積的塑（sù）料熔體注射入型腔（qiāng）後，在發泡劑的作用下使熔體膨脹後充滿（mǎn）型腔成型為塑件。在普通注射機上安裝一個閥式自鎖噴（pēn）嘴或液控（kòng）自鎖噴嘴，便能進行低壓成型注射，也有專門生產的大型（xíng）低（dī）壓發泡注射機。注射機將混有發泡劑的熔體注入分（fèn）型麵（miàn）密合的型腔中稍停一段時間，在發泡（pào）劑作用下，熔料體積膨脹，使之達到塑件所要求的形（xíng）狀和尺寸。

(2)高壓法：高壓法又（yòu）稱完全注入法，其注塑模具壓力比低（dī）壓法要高，高壓帶點是用較高的注別壓力將含有發泡劑的宿料社滿容限小（xiǎo）於（yú）理件體（tǐ）的合。隔（gé）輔助開模動作，使型腔容積擴大到塑件所要求的形狀和尺寸。注射機將（jiāng）混有發泡劑的熔體注滿分型麵密（mì）合好（hǎo）的型腔（qiāng），稍停一時機噴嘴後退一（yī）定距離，在彈（dàn）簧作用下，實現型腔書（shū）大到塑件所要（yào）求（qiú）的形（xíng）狀與尺寸。

二（èr）、低發泡注射成（chéng）型的工藝參（cān）數（shù）

(1)溫度：溫度包括料溫和注塑模具溫度。注射（shè）的料溫（wēn）對型腔內氣（qì）泡的形成和（hé）擴散具（jù）有重要的影響，東（dōng）莞（wǎn）市馬馳科注（zhù）塑模具廠家提高溫度可（kě）以增大發泡成型時的氣體擴散係數，有利於在塑件內部形成較多（duō）和較均勻的氣（qì）泡。但是，溫度（dù）過高，充模過程中又會產生噴射現象，影響塑件的發（fā）泡（pào）成型質（zhì）量。因此，在生產中要嚴格控製注射時料筒（tǒng）的溫度。注塑模具的溫度對塑件內氣泡的分布及其大（dà）小有影響，對塑件的表麵質量也（yě）有影響。熔體等溫（wēn）充填型（xíng）腔時，塑件內的氣泡數量較多，分布較均勻;非等溫條件下充填型腔時，低溫下產生的氣泡數量要比高溫時產生的氣泡少得多。因此，在低發泡注射成（chéng）型時，除需選擇合適（shì）的（de）注塑（sù）模具溫度外（wài），盡量采用等溫充模。不同的低發泡塑料對模具溫度有不同要求，聚烯烴低發泡注射的塑件表麵質量與模（mó）溫關係不大，而聚苯乙烯和ABS 等低發泡注射成型的塑件表麵質量受模溫影響較大（dà）。一般情況下，聚烯烴低發泡注射成型模溫可在30~40℃內選擇，聚苯乙烯和ABS低發（fā）泡注射（shè）成型模溫可（kě）在（zài）30~65℃內選擇。

(2)壓力：注射壓力對氣（qì）泡的形成、大小、分布（bù）等均有影響。注射壓力（lì）不大時（shí），塑料熔體在澆注係統中流動時就有可能發泡，充模後成型塑件內（nèi）氣泡直徑（jìng）大且不均勻;較大的注射壓力作用下，熔體在澆注係（xì）統內不大可（kě）能發泡（pào），所以充模後成型的塑件內氣泡直徑（jìng）較小而分布也（yě）較均勻;如果注射壓力過大，有可能大幅度影（yǐng）響發泡氣體的擴（kuò）散，並（bìng）影響發泡率。注射（shè）速度與注射壓力相輔相（xiàng）成，在低發泡注射成型中，一般都（dōu）要求使用較大的注射速度以防止塑料熔體在澆注係統中提前發泡。在低壓發泡注射成型中，熔體充滿型腔後也需要（yào）一定的保壓作用，熔體在保壓作用（yòng）下將會不斷（duàn）地發生癟泡現象。保壓壓力較大和保壓時間較長時，模具型腔會得到較多的補料，熔體內（nèi）的癟泡現（xiàn）象就會加劇，癟裂（liè）後的（de）氣泡（pào）直徑將會減小（xiǎo）。因（yīn）此，恰當選擇保壓壓力和保壓時間對於控製塑件的發泡質量也很重要。

(3)注射時間和冷（lěng）卻定型時間：低發泡注射成型中（zhōng）的注射時間概念與普通注射相同，一般為10~20s,小的塑件很短甚至可取3s以下。低發泡注射成型（xíng）的冷（lěng）卻定型時間較長，這是因為塑件外層組織結構緊密，內部為疏鬆泡孔，熱傳導性很差，如（rú）果冷卻定型時間不足（zú）而過早脫模，雖然表麵已固化，但發泡劑仍有（yǒu）可能繼續在內部發生（shēng）作用，這將（jiāng）會導致塑（sù）料製件變（biàn）形，尺寸超差。因此，正確地選擇和控製冷卻定型的時間，是保證低發泡注射成型塑件質（zhì）量的重要因素（sù）之一。

三、低發泡注射成型注塑模具設計簡介

低發泡（pào）注射成型注塑模具設計，低發泡注射成型模結構與普通注射模（mó）相同（tóng），由於在高壓低發泡（pào）注射（shè）成型時要（yào）進行輔助（zhù）開模，因此（cǐ）在結構設計（jì）時要采用可靠的輔助開模機構。設計注塑模具時應注意以（yǐ）下幾個方麵：

(1)設置靈活可靠的輔助開模機構：模具成型的是低發泡塑料涼鞋，在立式注射機上生產。涼鞋（xié）要求鞋底發（fā）泡而（ér）鞋幫不發泡，因此注（zhù）塑模（mó）具上設計了一套實現局部發泡的輔助開模（mó）機構。該機構由發泡限（xiàn）位鉤和可開鉸頁（yè）等（děng）零件組成，塑料充滿型腔後凹模和鞋楦不動（dòng），因（yīn）此鞋幫不能發泡，而凸模沒有緊固，可隨鞋底處的塑（sù）料發泡（pào）而上升，直到發泡限（xiàn）位鉤接觸時停止，合模時注射機噴嘴將（jiāng）凸模（mó）壓回原位。

(2)低發泡注射成型模一般采用單型腔結構：在低發泡注射成型中，如果采用多型腔結構，流（liú）道較長，影響各個型腔之間的發泡率不均，因此，低發泡注射成型（xíng）一般采用單型腔結構。

(3)澆注係（xì）統與排氣槽設計：發（fā）泡塑料（liào）的冷卻（què）速度（dù）較慢（màn），當主流道較長，熔體熱量容易（yì）在主流道的澆（jiāo）口套（tào）中積累時，在澆口套外（wài）壁可開設冷卻水道。分流道的尺寸比普通塑料注射成型（xíng）時要大一些和短一些，以盡量避免（miǎn）塑料熔體在充模前產生氣泡。低發泡注射模的澆口（kǒu）設計對塑料質量影響很大（dà），特別（bié）是要求仿木紋（wén）的塑（sù）件。澆口的位置、數量以及著色劑等的配合與木紋的（de）形（xíng）成密切相（xiàng）關。東莞市馬馳科注塑模具廠家采用（yòng）直接證口時，組件理輛所（suǒ）示用單一側澆口時（shí），紋理是單側輻（fú）射狀;可（kě）得平行紋理。澆（jiāo）口的大（dà）小與普通注（zhù）射模類似。低發泡注射成型時因發泡劑分（fèn）解（jiě）會產生大量，所以必須開設排，使型腔（qiāng）中的氣體能順利（lì）排出。分型而上（shàng）料（liào）流末端及料流匯（huì）合之處（chù）的排氣槽深度取0.1~0.2mm,在（zài）型腔深處排氣塞（sāi）上（shàng）的排氣槽深度可取0.15~0.25mm.

(4)推出機構設計：由於低發泡注射成型塑件表麵雖堅韌，但內部則是泡孔狀的彈性體，所以推杆的推出麵積過小容（róng）易將塑件損壞，因此，推杆推出時，其直（zhí）徑應比普通（tōng）注射成（chéng）型的推杆（gǎn）大20%~30%.對於大型（xíng）塑件（jiàn），也可（kě）采用壓縮空氣推出。

(5)注塑模具材料：低發泡注射成型是在（zài）注射壓力不大（dà）的情況下進行（háng）的，因此注塑模（mó）具不需要很高的力學強度，其成型零部件可以用鋁合金、鋅合金等（děng）材（cái）料製造。

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