(一)普（pǔ）通熱固性塑（sù）料（liào）注射（shè）模

1.澆注係（xì）統

熱固性塑料注射模澆注係統的結構（gòu）組成、類型和形狀等與熱塑性注（zhù）射模相同，但由於熱固性（xìng）塑料熔體的流動行為與熱塑性塑料熔體有較大的區別，而且在成型過程中（zhōng）具有一（yī）定的化學性質，所以，熱塑性塑料（liào）注射模（mó）澆注係統要求熔體在流動過程中流動阻力小，溫度變（biàn）化少，而熱固性塑料注射除要（yào）求熔體阻力小以外，還希望在流（liú）動過程中適當地升溫，以加速物料在型腔的固化速（sù）度（dù），縮短成型周期，因而兩（liǎng）者的設計要求也有差異。

(1)主流道：由於摩擦熱能使經過主流道的熔體升溫，黏度下（xià）降，因（yīn）此，一般主張將主流道設計得比較細小，以增加單位體積的傳（chuán）熱比（bǐ）表麵積，有利於加熱裝置向（xiàng）熔體（tǐ）傳熱，同時也增加了摩擦熱，而且也減（jiǎn）少了（le）不能回收（shōu）的澆注係（xì）統凝料。與熱塑性塑料注射模（mó）相同，臥式注射模主流道采用圓（yuán）錐形，角式注射模主流道采用（yòng）圓柱形。臥式注射模主流道小端直徑應比噴嘴出料直（zhí）徑大0.5~1mm,主流道的錐角略小於熱塑性注射模主流道錐角，一般（bān）為2°~4°。主流道襯套上（shàng）的凹球麵半徑比喻嘴頭部的（de）球麵半徑大0.5mm左右。與分流道過液（yè）處（chù）的圓角半徑較（jiào）大，可在3~8mm內（nèi）選用。

(2)拉料腔：在主流道端部熱（rè）塑性注射模稱為（wéi）冷料（liào）穴的（de）地方，在熱固性注射模中稱為腔（qiāng），它收集料流前端因局部過熱而提前硬化的（de）熔體，其設計（jì），在規值（zhí）性（xìng）注別提中標為塑料較脆，用Z字形拉料杆很容易把塑（sù）料拉斷，所以在熱固性注射（shè）模中（zhōng）多采用倒錐形拉料設計時反錐度不宜過大，否則硬科難椎出。另外還應注意，排時拉料腔附近的塑件容易產生變形。

(3)分流道：與熱塑性塑料注射模相同（tóng），熱固性塑料注射模的分流道截麵也有圓形（xíng）、梯形、U形、半圓形和矩形等，但兩者（zhě）的選用原則（zé）有差別，它（tā）要求分流道的比表麵積適當地取較（jiào）大值，以促使注塑（sù）模具內的（de）熱量比較容易地向分流道內的熔體傳遞。分流道的截麵形狀應結（jié）合其長度綜合考慮，分流道較長時，為了減少流動阻（zǔ）力，宜（yí）選用圓形、梯形或U形截麵，而（ér）分流道較短時，傳熱麵積成為主要矛盾宜采（cǎi）用比（bǐ）表麵積較大的半圓形或矩形（xíng）截麵以利於（yú）傳熱。東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具加工（gōng）廠為了滿足上述要求（qiú）並兼顧到加工方便，目前，大多數工廠采用梯形（xíng）和半圓形截麵。梯形截麵的（de）底（dǐ）邊寬度取4~6mm,側邊斜度為15°左右（yòu），高度可取寬度的2/3.截麵的（de）高度（dù）根據經驗，中小型塑件分流道截（jié）麵高度取2~4mm,較大（dà）的塑件取4~8mm. 分流（liú）道的排布（bù）方式與熱塑性塑料（liào）注射模相同，也有平衡式與（yǔ）非平衡式兩類，一般希望采用平衡（héng）式排布，並要（yào）求分流道盡可（kě）能短，但兩者會經常發生矛盾，需要根據具體情況綜合考慮。

(4)澆口：注塑模具熱固性塑料（liào）注射模設計，熱塑性（xìng）塑料的澆口類型、形狀以及（jí）澆口位置的選擇原則對大多數熱固性塑料基本上都適（shì）用，由於熱固性塑料較脆，容（róng）易去除澆口凝料，所（suǒ）以澆口的長度可適當取大一些。對於點澆（jiāo）口的截麵積和側澆口的深度尺寸，過分小是不恰當的，這是因（yīn）為熔體溫度會升高過（guò）大，加速化（huà）學反應進行而生成大（dà）量體型注塑（sù）模具結構，使黏度上升，導（dǎo）致（zhì）充型困難，所以（yǐ）點澆口的截麵積和（hé）側澆口的深（shēn）度尺寸也宜適當大一些。一般點澆口的直徑不宜小於1.2mm,通常在1.2~2.5mm內選取，而側澆口的深度在 0.8~3mm內選取。另外，由於熱固性塑（sù）料對澆口的（de）磨損比較大，故（gù）澆口宜用耐熱耐磨的（de）特種鋼材製（zhì）造。國外采用鎢（wū）、鉻、鋁硬質合金，並采用局部可更（gèng）換的（de）注塑模具結構形式。

2.型腔位置和對成型零（líng）件（jiàn）的（de）要求

(1)型（xíng）腔的位（wèi）置：由（yóu）於熱固（gù）性塑料注射成型時壓力比熱塑性塑料大，注塑模具受力不平（píng）衡會產生較大溢料和飛邊，因此，型腔在分型麵上的（de）布置應使其投影麵積與注射機的合模力重合。如不能重合，則力求兩者的偏心盡可能小（xiǎo）。但（dàn）兩個型腔以及分流道投（tóu）影麵積與注射機的合模（mó）力重合，所以布置情況合理。熱固性注（zhù）射模型腔上下位置對各個型腔或同一型腔的（de）不同部位溫度分布影響很大，這是由於自（zì）然對流（liú）時，熱空氣由下向上，導致注塑模具上部受熱多而（ér）下部受熱少。實測表（biǎo）明上麵部分受熱量與下（xià）麵部分可相（xiàng）差兩倍，因此如對注塑模具上（shàng）下對稱進行加熱，則上（shàng）下型腔或同一型腔的（de）上下不同部位必然出現很大溫差，上下距（jù）離越大，溫差也越大。為了改變這種（zhǒng）情況，除對加熱元件進（jìn）行不對稱布置外，對（duì）型腔的布置也（yě）應加（jiā）以注意。

(2)對成（chéng）型零件的要求（qiú）：在成型零件的結構設計中，東莞市馬（mǎ）馳科注塑模具加工廠為了（le）避免熱固性塑料在（zài）較（jiào）大的注（zhù）射壓力下向成型零部件的配（pèi）合（hé）間隙或鑲塊的拚縫中溢料，所以與塑料（liào）熔體接觸的零（líng）部（bù）件應盡量采用整體式結構，不（bú）要或少采用鑲拚組合式結構（gòu）。在設計計算成（chéng）型零件的尺寸時，要注意到熱固性塑件的收縮率與成型方法有關。同一種熱固性塑（sù）料（liào）在注射、壓縮和壓注三（sān）種成（chéng）型方法中，前者成型腔布置（zhì）對注塑模具溫度分（fèn）布的影響收率大（dà）、後者成型收縮率小，在設計時應予於（yú）注意。由於注塑模具的成（chéng）型（xíng）零部件是在高溫和腐蝕條件下工作，同時又因為熱固性注射成型容易產（chǎn）生（shēng）溢料飛邊，對（duì）注塑模具成型零件的磨損較大，所以，除了采用較好的注塑模具材料外，成型零件與塑料接觸的表麵要拋（pāo）光和鍍硬鉻，鍍層厚為0.01~0.015mm.對於主要的成型零件，應具有53~75HRC以（yǐ）上的硬度（dù），表麵粗（cū）糙度Ra值應在0.2μm以下。

3.排氣槽：由於熱（rè）固性塑料在交聯硬化時要放出大量的氣體揮發物，單靠配合間隙的排氣方法不能保證 充分排氣，因此，熱固性塑料注射模在分（fèn）型麵上一般都要（yào）開設（shè）排氣槽，排氣槽深度通常可取0.03~0.05mm,必要時深度可（kě）達0.1~ 0.3mm,為了防止塑料堵塞排氣槽，當上述深（shēn）度（dù）向外延伸6mm後，深度可加到（dào）0.8mm.排氣槽寬度取5~10mm.

4.加熱係統：熱固性塑（sù）料注射成型時，注塑模具的溫度（dù）要（yào）求（qiú）高於注射機（jī）噴嘴的溫度，所以注塑模具中必須配有加熱裝置，通常加熱裝置安裝在定模板和動模板上，並且對加熱溫度嚴格（gé）控製（zhì），保證型腔表麵的溫差在5℃以內。加熱元件一般用電熱棒和（hé）加熱套。

(二)熱固性塑料冷流道注射模（mó）簡介

注塑模具熱固性塑料（liào）注射模設計，熱固性塑料（liào）的冷流（liú）道注射模亦稱溫流道注（zhù）射模，這類注塑模具（jù）與熱塑性塑（sù）料的熱流道注射（shè）模一樣，都是為了生產中減少流道贅物而設計的，它們通稱無流道注射（shè）模。冷流道注射模可分為完全無流道注射模和無主流道（dào）注射模。完全無流（liú）道（dào）注射模，其特點是采用了一個冷流道板來設置注塑模具的澆（jiāo）注係統，通過流經該板的（de）冷（lěng）卻介質對澆注係統進行冷卻溫控，而對注塑模具的成型部分則采取相反措施，即利用加熱裝置使（shǐ）其保證高溫。為了減少冷流道板與注塑模具成型部分之間的（de）熱交換，兩者之間采用絕熱層進行隔離。同時，動、定模與注射機的接觸部分也采用絕熱層隔離，以免注塑（sù）模（mó）具（jù）中的熱（rè）量過多地傳給注射機。設計完（wán）全無流道注射模的關鍵在於，將澆注（zhù）係統的溫度控製在保證熔（róng）體既有良好的流動性，又不使它進行交聯硬化反應的一個合理的溫度範圍，以便於順利（lì）充模;對於成型部（bù）分，則必須利（lì）用加熱裝置使其處（chù）於合理的高溫狀態，以保證熔體充滿型腔後能迅速硬化定型。

注塑模具熱固性塑料注射模設計，采用主流道的溫控式結構，冷卻回（huí）路既可設在定模板上，也可設在主流道襯套上。主流道襯套上設（shè）置冷卻回路時，澆口套與（yǔ）定模板之間用空氣間隙進行絕（jué）熱。主流道（dào）襯套可（kě）從（cóng）定模板中卸下，以便生產間歇中再次生產之前清理主流道中的（de）硬化凝料。需要指出的是，由於可靠（kào）性和經濟性等方麵（miàn）的原因，熱固性塑料冷流道注射目前仍處於（yú）實驗階段，未能廣泛推廣應用，所以一些設（shè）計問題和注塑模具設計參數尚待進一步研究（jiū）解決。

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