注（zhù）塑模具是如何試模的呢（ne）?

一、什麽是試模？

試模是指在產（chǎn）品開發（fā）和製造流程中在產品完成模（mó）具（jù）製作後、批量生產前所進行的測試注塑步驟。在注塑模（mó）具試模前我們要的注意以（yǐ）下事項：

1、了解（jiě）模（mó）具的有關資料

最好能（néng）取得模具的設計圖麵（miàn），詳（xiáng）予分析，並約（yuē）得模具技師參加試模工作。

2、先在工作（zuò）台上檢查其機（jī）械配合動作

要注意有否刮傷，缺件及鬆動等（děng）現象，模向滑（huá）板（bǎn）動作是否確實，水道及氣管接頭有無泄（xiè）漏，模（mó）具（jù）之開程若有限製的話也應在模上標（biāo）明。以上動作若能在掛模前做到的話，就可避免在掛模時發現問題，再去拆卸模具（jù）所發（fā）生的工時浪費。

3、當（dāng）確定模具各部動作得宜後，就要選擇適合的試模射出機，在選擇時應（yīng）注意：

(1)注塑機台的最（zuì）大射（shè）出量是多少；

(2)拉杆內距是否放的下模具；

(3)活動模（mó）板最大的移（yí）動行程是否（fǒu）符合要求；

(4)其（qí）他相關試模用工具及配件（jiàn）是否準備齊全。

一切都確認沒有問題（tí）後則下一步驟就是吊掛模具，吊掛時應注（zhù）意在鎖上所有夾（jiá）模板及開模之前吊釣不要取下，以免夾模板鬆動（dòng）或斷裂以致模具掉落。

模具（jù）裝妥後應再仔細檢查模具各部份的機械動作，如滑（huá）板、頂針、退牙（yá）結構（gòu）及限製開關等之動作是否確實（shí）。並注意射料嘴與進料口是否對準。

下一步則（zé）是注意合模動（dòng）作，此時應將關（guān）模壓（yā）力調低，在手（shǒu）動及低速的合模動作中（zhōng）注意看及聽是（shì）否有任可不順暢動作（zuò）及異聲等現象。

吊裝模具過程其實（shí）比較簡單，需要（yào）仔細（xì）的地方主要是模具澆口與射嘴的校（xiào）中心比較困難，通常可以采用試（shì）紙的方（fāng）式調校中心。

4、提高模具溫度：

依（yī）據成品所用原料之性能及模（mó）具之大小選用適當的模溫控製機將模（mó）具之溫度（dù）提（tí）高至（zhì）生產時所須的溫度。等模溫提高之後須再次檢視各（gè）部份的動作，因為鋼材因熱膨脹之後可能會（huì）引起卡模現象，因此須注（zhù）意各（gè）部的滑動，以免有拉傷及顫動的產生（shēng）。

5、若工廠（chǎng）內沒（méi）有推行實驗計劃法（fǎ）則，我們建議在調整試（shì）模條件時一次隻能調整一個條件，以便區分單一條件變（biàn）動對成品之（zhī）影響。

6、依原料不同，對所（suǒ）采（cǎi）用的原枓做適（shì）度的烘烤。

7、試模與將來量產盡可能采用同樣的原料。

8、勿完全（quán）以次料試模（mó），如有顏色需求（qiú），可一（yī）並安排試（shì）色。

9、內應力等問題經常影響二次（cì）加工，應於試模後待成（chéng）品穩定後即加以二次加工模具在慢速合上之後，要調好關（guān）模壓力，並動作幾次，查看有無合模壓力不均等（děng）現象，以免成品產生毛邊（biān）及模（mó）具變形。

以上步驟都檢查過後再將關模速度及關模（mó）壓（yā）力（lì）調低，且將安全（quán）扣杆及頂出行程定好，再調上正常關模及關模速度。如果涉及最大行程的限製開關時，應把開模行程調整稍短，而在此開模最（zuì）大行程之前切掉高速開（kāi）模動（dòng）作。此乃因在裝模期間整個開（kāi）模行程之中，高速動（dòng）作行程比（bǐ）低速者較長之故。在塑料機上機械式頂出杆也必須調在全速（sù）開模動作之後作用（yòng），以免頂針板或剝離板受（shòu）力而變形。

在作第一模射出前請再查對以下各項：

(1)加料行（háng）程有否過長或不足；

(2) 壓力是否太高或太低；

(3) 充模速度有否太快或太慢；

(4) 加工周期是否太長或太短。

以防止（zhǐ）成品短射、斷裂、變形、毛邊甚至傷及模具。若加工周期太短，頂針將頂穿成品或剝環擠傷成（chéng）品。這類情況可能會使你花費兩三個小（xiǎo）時才能取出成品。

若加工周期太長，則模蕊的細弱（ruò）部位可能（néng）因膠料縮緊而斷掉。當然您不可能預料試模過（guò）程所可能發生的一切問題，但事先做的充份考慮及時（shí）的措施必可幫助您避免嚴重並昂貴的損失。

二、注塑模具是如何試模的呢?

為了避免量產時無謂的浪（làng）費時間及困擾，的確有必要付（fù）出耐心來調整及控製各種加工條件（jiàn），並找出最好的溫度及壓力條件，且製（zhì）訂標準的試模程序，並可資利用於建立日常工作方（fāng）法。

1、查看料筒內的塑料料是否正確無誤，及有否依規定烘烤，（試模與生產若用不同的原料很可能得出不同（tóng）的（de）結果）。

2、料管的清理務求徹底，以防劣解膠料（liào）或（huò）雜料射入模內，因為劣解膠料及雜料可能會將模（mó）具卡死。檢查料管（guǎn）的溫度及模具的溫度是否適合於加工之原料。

3、調整壓力及（jí）射出量以求生產出外觀令人滿（mǎn）意的成品，但是不（bú）可跑毛邊（biān）尤其是（shì）還有某些模（mó）穴成品尚（shàng）未完全凝固時，在（zài）調整各種控（kòng）製條件之前（qián）應思（sī）考一下，因為充模率稍微變動，可能會引起甚大的充模（mó）變化（huà）。

4、要耐心的等到機器及模具的條件穩（wěn）定下來，即是中型機器可能也要等30分鍾以上。可利用這段時間來查看成品可能發生的（de）問題。

5、螺杆前進的時間不可短於閘口（kǒu）塑料凝固的時間，否則成品重量會降低而損及成品之性能。且當（dāng）模具被加熱時螺杆前進時間亦需酌（zhuó）予加長以便壓實成品。

6、合理調整（zhěng）減低總加工周期。

7、把新調出的條件至少運轉30分鍾以至穩定，然後至（zhì）少連續生產一打全模樣品，在（zài）其盛具上標明日期、數量，並按模穴（xué）分別放置，以便測試（shì）其確實運轉之穩定性及導出合理的控製公差。（對多穴模具（jù）尤有（yǒu）價值）。

8、將（jiāng）連續的樣品測量並記錄其重（chóng）要尺寸（應等（děng）樣品冷卻至室溫時再量）。

9、把每模樣品量得（dé）的（de）尺寸作個（gè）比較，應（yīng）注意：

(1)製品（pǐn）尺寸是否穩定（dìng）；

(2)是否某些尺寸有增加或降低的趨（qū）勢而顯示機器加工條件仍在變化，如不良的溫度控製或油壓（yā）控製；

(3)尺寸（cùn）之變動是否在公差範（fàn）圍之內。

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