在注塑模具設（shè）計中我們（men）需要注意哪些事項?

一、注塑模（mó）具計量及（jí）可塑化

在成型加工法，射出量的控製(計量)以及塑料的均勻熔融(可塑（sù）化)是由射出機的可塑化機構（gòu）來擔任的。

1、加（jiā）熱筒溫度

雖然塑料的熔融，大約有60--85%是因為螺杆的旋轉所產生的熱能（néng），但是塑料的（de）熔融狀態仍然受加熱筒溫度的影（yǐng）響，尤以靠近噴嘴前區的溫度--前區的溫度過高時易發生（shēng）滴（dī）料及取出製件時牽絲（sī）的現象。

2、螺杆轉速

（1）塑（sù）料的熔融，大體是（shì）因（yīn）螺杆的（de）旋轉所產生（shēng）的熱量，因此螺杆轉速太快，則有下（xià）列影響：

①塑料（liào）的熱分解；

②玻纖（加纖塑（sù）料）減短；

③螺（luó）杆或加熱筒磨損加快。

（2）轉速的設定，可以其圓周速的大小來（lái）衡量：

圓周速=n（轉速）*d（直徑）*π（圓周（zhōu）率）。通常，低粘（zhān）度熱安定性良好的塑料，其螺杆杆旋轉的（de）圓周速約可設定到（dào） 1m/s上下，但熱安定性差的塑料，則應低到（dào）0.1左右（yòu）。

（3）在實（shí）際應用當（dāng）中，我們可以（yǐ）盡（jìn）量調低螺杆轉（zhuǎn）速，使（shǐ）旋轉進料在開模前完成即可。

3、背壓

（1）當螺杆旋轉進料時，推進到螺杆前端的熔膠所蓄積的壓力稱（chēng）為背（bèi）壓，在射出成型時，可以由（yóu）調整射出油壓缸的（de）退油壓力來調節，背壓可以（yǐ）有以下的效果：

①熔膠更均勻的熔解；

②色劑及填（tián）充物更加均勻的分散；

③使氣（qì）體由落料口退出；

④進料的的計量準確；

（2）背（bèi）壓的高低，是依塑料的粘（zhān）度及（jí）其熱安定性來決定，太高的背壓使進料時間延長，也因旋轉（zhuǎn）剪切力的提高，容易使塑（sù）料產（chǎn）生過熱。一般以5--15kg/cm2為宜。

4、鬆退

（1）螺杆旋轉進料（liào）開始前，使螺杆適當抽退，可以使模內前端熔膠壓力（lì）降低，此稱為前鬆退，其效果可防止噴（pēn）嘴部的熔膠對螺杆（gǎn）的壓力，多用於熱流道模具的成型。

（2）螺杆旋轉進料結束後（hòu），使螺杆適當抽（chōu）退，可以使螺杆前端（duān）熔膠壓力降低，此稱為後鬆（sōng）退，其效果可防止噴嘴部的滴料。

（3）不足之處，是容易使（shǐ）主流（liú）道（SPRUE）粘模；而太多的鬆退，則能吸進空氣，使成型品發生氣痕。

二（èr）、注塑模（mó）具設計注意事項

1、頂出應均勻有力，便於換修。

2、模具型芯、型腔應有足夠剛性及強度。

3、模具應淬硬，拋（pāo）光、選用耐磨鋼種，易磨損部位應便於修換。

4、模具應設有排氣溢料槽，並宜（yí）設於易發生熔接痕部位。

5、澆注係（xì）統截麵宜大，流程平直而短，以利於纖維均勻分散（sàn）。

6、塑件形狀及壁（bì）厚設計特別應考慮有利於料流暢通填充型（xíng）腔，盡量避免（miǎn）尖（jiān）角、缺口。

7、脫模斜度應取大，含玻璃纖維15%的可取1°～2°，含玻璃纖維30%的可取 2°～3°。當不允（yǔn）許有脫模斜度時則應避（bì）免強行脫模，宜采用橫向分型結構（gòu）。

8、設計進料口應考慮防止填充不足（zú），異向性變形，玻璃纖維分布不勻，易產生（shēng）熔接痕等不良後（hòu）果。進料口宜取薄片，寬薄，扇（shàn）形，環形及多點形式進（jìn）料口以使料流亂流，玻璃纖維均（jun1）勻分散，以減少異（yì）向性，最好不采用針狀（zhuàng）進料口，進料口截麵可適當增大（dà），其長度應短。

三、注（zhù）塑模具模溫的設定

1、模溫（wēn）影響成型周期及成形品質，在實際操作當中是由使用材質的最低適（shì）當（dāng）模（mó）溫開始設（shè）定，然後根據品質狀況來適當調（diào）高。

2、正確的說法，模溫是（shì）指在（zài）成形被（bèi）進行時的模腔表麵的（de）溫度，在模具設（shè）計及成形工程的條件設定上，重要的是不僅維（wéi）持適（shì）當的溫度，還要能讓其均勻的分布。

3、不均勻的模溫分（fèn）布，會導致不均勻的收縮和內應力，因而（ér）使成（chéng）型（xíng）口易發生變形和翹曲。

4、提高模溫可獲得以下（xià）效果：

（1）增（zēng）加成形品結晶度及較均勻（yún）的結構；

（2）使成型收縮較充分，後收縮減小；

（3）提高（gāo）成型（xíng）品的強度和（hé）耐熱性；

（4）減少內（nèi）應力殘留、分（fèn）子配向及變形；

（5）減少充填時的流動阻抗，降低壓力（lì）損失；

（6）使成形品外觀較具光澤；

（7）增加成型品發生毛邊的機會；

（8）增加近澆口部位和減少遠澆口部位凹陷（xiàn）的機會；

（9）減少結合線明顯的程度；

（10）增加冷卻時間

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