自人類步入工業社會之後（hòu），各類產（chǎn）品的生產都擺脫了手工作業，自動化的機器生產已（yǐ）經（jīng）在各行各業得到普（pǔ）及，塑膠產品的生（shēng）產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而成，如我們日常生活中常見的各類家電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而成的，那麽一個完整的塑膠產品（pǐn）在注塑（sù）機內是如何加工的呢？

1.加熱、預塑化

螺（luó）杆在（zài）傳動係統的驅動下，將來自料鬥的（de）物料向前輸送，壓實，在料筒外加熱器、螺杆和機筒的剪切、摩擦的混合作（zuò）用下，物料逐漸熔融，在料（liào）筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體的壓力下，螺杆緩慢後退。後退的距離取決於（yú）計量裝置一次注射所（suǒ）需的量來（lái）調整，當（dāng）達到預定的注射量後，螺杆（gǎn）停（tíng）止旋轉和後（hòu）退。

2.合模（mó）和鎖緊

鎖模機構推動模板及安（ān）裝在動模板上的模具動模部分（fèn）與動模板（bǎn）上的模具動模（mó）部分合模並鎖緊，以保證成型時可提供足夠的夾緊（jǐn）力使模（mó）具鎖（suǒ）緊。

3.注射裝置前移

當合模完成後，整個注射（shè）座被推動，前移，使注射機噴嘴與（yǔ）模具主澆道口完全貼合。

4.注射、保壓（yā）

在鎖模和噴嘴完全貼合模具以後，注射液壓缸進入高壓油，推動螺杆相對料筒前移（yí），將積聚（jù）在料（liào）筒的頭部的熔體以足夠壓力注入模具的型腔，因溫（wēn）度降低（dī）而使塑料體積產生收縮，為保證塑（sù）件的致密（mì）性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料（liào）。

5.卸壓

當模具澆口處的熔體凍結（jié）時，即可卸壓。

6.注射裝置後退

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成（chéng）下一次的加（jiā）料、預塑化過程。（現有注塑一般情況下，注射座（zuò）撤離模具主澆口這（zhè）一動作已取消，對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執（zhí）行此動作）。

7.開模、頂出塑件

模具型腔（qiāng）內的塑件經冷（lěng）卻定型後（hòu），鎖模機構開模，並且推出（chū）模具內的塑件。

自此，一個完整的（de）塑膠產品（pǐn）便算完成了，當然大多數的塑（sù）膠件後續還會需（xū）要經過噴油、絲印、燙（tàng）金、鐳雕等等輔助工藝（yì），再與（yǔ）其他的產品（pǐn）組裝在一起，最後形成一個完整（zhěng）的產品，才會最終到了消費者的手中。

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