塑膠注塑模（mó）具在（zài）使用的過程中，會出現製品的尺寸精度不良的（de）現象，這會導致廢品（pǐn）的產生，影響企業的（de）生產效率，那麽塑膠注塑模具製品的尺寸精度不良的原因有哪些呢？
    成型製品尺寸精度不良的（de）主（zhǔ）要原（yuán）因有：模具設計（jì）和製造精度上存在問題，成型工藝條件引起製（zhì）品的（de）收縮變化較大，由成型材料引起（qǐ）的製品收縮（suō）不（bú）平衡，成型後環境條件引起的經時變化等。
    1、模具各部分的製造精度將直接（jiē）影響到製品的（de）尺寸精度。定模、動模（mó）的嵌合，分型麵的位置，側麵陽模的構造等都會造成製品尺寸誤差。長期使用的模具會由型腔壓力、鎖模力等因素引起模具變形或鬆弛，在設計模具時必須考慮模（mó）具材料的強度和（hé）熱處理（lǐ）。
    2、注塑件（jiàn）收縮是塑料從成型溫度冷卻至（zhì）環境溫度時熔體密度變化引起的，它不（bú）僅與成型溫度變化有關，而且還與製件所受的約束有關(型芯（xīn）和（hé）嵌件的（de）位置等)。模具設計人員在設計模具時，必須綜合考慮工藝條件和材料行為收縮的（de）影響，綜合考慮特別是冷卻係統設計，流道和澆口的幾何形狀等。應優（yōu）化澆注係統來（lái）保證（zhèng）流動平衡，以避免過壓和欠壓引起的收縮不均勻；對多型腔模具（jù），還應（yīng）優化型腔布置以保證模具係統溫度的熱平衡，優（yōu）化凸模（mó）和凹模（mó）的（de）冷卻水路設計以保證模溫的均勻。
    3、環境條件引起的經（jīng）時變（biàn）化是把（bǎ）成型製品放置在大氣中數天後，製（zhì）品的尺寸形狀所發（fā）生（shēng）的變化。主要由以下原因引起：環境溫度、成型後（hòu）的結晶化、殘餘應力的鬆弛等。上述環境溫度變化、結晶變化以及殘餘應力所致的尺寸變化都與時間有（yǒu）關，一般大約10天後穩定，這些變化對於高（gāo）精度尺寸製品，在設計時必須充分考慮。

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