塑膠模具在進行加工（gōng）過程（chéng）中，讓（ràng）我們最為煩（fán）惱的就是（shì）常見的一些缺點，這些缺點會直接導致（zhì）工（gōng）件的運用功能，乃至導致工件無法在此運用，因此我們在進行模具加工時，必定盡量避免呈現一些缺點，下麵針（zhēn）對此問題提供七大法（fǎ）寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪（lún）較好，它的功能硬而脆，且易發生新的（de）切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上運用（yòng）中（zhōng）等粒度，如46~60目較好，在（zài）砂輪硬度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即（jí）粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削熱。精磨時選擇適當的（de）砂輪十分重要，針對模具鋼材的高釩高鉬狀況，選用GD單晶剛玉（yù）砂輪比較適合，當加工硬質合金、淬火硬度高的資料時，優先選用有機粘結（jié）劑的金（jīn）剛石砂輪，有機粘結劑砂輪自磨性好（hǎo），磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效（xiào）果，在數控成型磨床、坐標磨床、CNC內（nèi）外圓磨（mó）床上（shàng）精加工，效果優於其它品種砂輪。在（zài）磨削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持砂（shā）輪（lún）的鋒利，當砂輪鈍化後，會在（zài）工件外表滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷（shāng），強度（dù）下降。

　　2、模具加工（gōng）合理（lǐ）運（yùn）用冷卻光滑液（yè），發揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持（chí）冷卻光滑清潔，然後操（cāo）控磨削熱在（zài）允許範圍內，以避免（miǎn）工件熱變（biàn）形。改進磨削時的冷卻條（tiáo）件，如選用浸油砂輪或內冷卻砂（shā）輪等辦法。將切削液引入砂（shā）輪的中心，切削液可直接進入磨削區，發（fā）揮有效的冷（lěng）卻效果，避免工件外表（biǎo）燒傷。

　　3、將熱處理後的淬火（huǒ）應力下降到最低極限，由（yóu）於淬火應力、網狀（zhuàng）碳化安排在磨削力的效果下，安排發生相變極易使工件發生裂紋。關於精密模具為了消除磨削的殘餘應力，在磨削後應進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削（xuē）應力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然後在（zài）30℃油中冷卻，這樣（yàng）硬度可下降1HRC，殘留應力下降40%~65%。

　　5、關於尺度公差在0.01mm以內的精密模具的精密磨削要注意環境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長的（de）鋼（gāng）件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　6、選用電解磨削加工，改進模具製作精度和外表質量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因（yīn）此磨削力小，磨削熱也小，不會發生磨削毛刺、裂紋、燒傷（shāng）等現象，一般外（wài）表粗糙度可優於Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置小，如磨削硬質合（hé）金，碳化矽（guī）砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂（shā）輪的磨（mó）損量隻有硬質合金磨除量（liàng）的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向進給量較小的精磨辦法乃至精密（mì）磨削（xuē）。如適當削減徑向進給量（liàng）及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸麵積削減，散熱條件得到改進，然後有效地操控表層溫度的（de）進步。

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