在注（zhù）塑成型（xíng）加（jiā）工過程中可能由於原料處理不好、製（zhì）品或模具設計不合理、操作工沒有（yǒu）掌握合適的工藝操作條件，或者（zhě）因機械（xiè）方麵的原（yuán）因，常常使製品產生注不滿、凹陷、飛邊、氣泡、裂紋、翹曲變（biàn）形、尺寸變化等缺陷（xiàn）。

對塑料製品的評價主要有三個方麵，第一是（shì）外觀質量，包括完整性（xìng）、顏色、光澤等；第二是尺寸和相對位置間的準確性；第三是（shì）與用途相（xiàng）應的機（jī）械性能、化學性能、電性能等。這些質量要求又根據製（zhì）品使用場合的不同，要求（qiú）的（de）尺度也不（bú）同。

生產實踐證明，製品的缺陷主（zhǔ）要在於模（mó）具的設計、製（zhì）造精（jīng）度和磨損程度等方（fāng）麵。但事（shì）實上，塑料（liào）加（jiā）工廠的技術人（rén）員往往（wǎng）苦於麵對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

生產過程中工藝（yì）的（de）調節是提高製品質量和（hé）產量的必要途徑。由於注塑周期本身很短，如果工藝條件掌握不（bú）好（hǎo）,廢品就會源（yuán）源不絕。在調整工藝時最好一次隻改變（biàn）一個條件，多觀察幾回，如果壓力、溫（wēn）度（dù）、時間統統一起（qǐ）調的話，很易造成混（hún）亂和誤解，出了問題也不知道是何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決（jué）製品注不滿的問題就有十多個可能（néng）的解決途徑，要選擇出（chū）解決問題症結的一（yī）、二個主要方（fāng）案，才能真（zhēn）正（zhèng）解決問題。此外，還應注意解決方案中的辨證關係。比如：製品出（chū）現了凹陷，有時要提高料溫（wēn），有時要降（jiàng）低料（liào）溫；有（yǒu）時要增加料量，有（yǒu）時要減少料量。要承認逆（nì）向措（cuò）施的解決問題的可行性。

1.6.1 塑料成型不完（wán）整（zhěng）

這是一個經常遇到的問題（tí），但也比較容易解決（jué）。當用工藝手段確（què）實解決不了時，可從模具（jù）設計製造上（shàng）考慮進行改進，一般是可以（yǐ）解決的。

一、設備方（fāng）麵：

（1）注塑機塑化容量小。當製品（pǐn）質量超過注塑（sù）機實際最大注射質量時，顯然地供料量是入不敷出的。若製（zhì）品質（zhì）量接近注塑機實際注射質量時，就有一個塑化不夠充分的問題，料在機筒內受熱時間不足，結果不能（néng）及時地向模具提供適當的熔料（liào）。這種情況隻有更換容量大的注塑機才（cái）能（néng）解決問題。有些（xiē）塑料如尼（ní）龍（特別是尼龍66）熔融範圍窄，比熱較（jiào）大（dà），需用塑化容量大的注塑機才能保證料的供（gòng）應。

（2）溫度計顯示的溫度不真實，明高實低，造成料溫過低。這是由於溫控裝置如熱電偶及其線路或溫差毫伏計失靈，或者是由於遠離測溫點的電熱圈老化或燒毀，加溫失效而又未曾發現或沒有（yǒu）及時修複更換。

(3)噴嘴內（nèi）孔直徑太大或太小。太小，則由於流通直徑小，料條的比容增大，容易致（zhì）冷，堵（dǔ）塞進料（liào）通道或消耗注射壓力；太大，則流通截（jié）麵（miàn）積大，塑料進（jìn）模的單位（wèi）麵積壓力低，形成射力小的（de）狀況。同時非牛頓型塑料如ABS因沒有（yǒu）獲得大的（de）剪切熱而不能使黏度下降造成充模困難。噴嘴與主流（liú）道入口配合不良，常常發生模外溢（yì）料，模內充不滿的現象。噴（pēn）嘴本身流動阻力很大或有異物、塑（sù）料炭化沉積物等（děng）堵塞；噴嘴或主流道入口球麵（miàn）損傷、變形，影響與對方的良好配合；注座機械故障或偏差，使噴嘴與主流（liú）道軸心產生傾側位移（yí）或軸向壓緊麵（miàn）脫離；噴嘴球（qiú）徑（jìng）比（bǐ）主流道入口球徑大，因邊緣出現間隙（xì），在溢料擠迫下（xià）逐漸增大噴嘴軸向推開力都會造成製品注不滿。

（4）塑料熔塊堵塞加料通（tōng）道。由於塑料在料鬥幹（gàn）燥器內局（jú）部熔化結塊，或機筒進料段（duàn）溫度過高，或塑料等級（jí）選擇不當，或塑料內含的潤滑（huá）劑過多都會使（shǐ）塑料在進入進料口縮徑位置或螺杆起螺端深槽內過早地（dì）熔化，粒料與（yǔ）熔料互相黏結形成“過橋”，堵塞（sāi）通（tōng）道或包住（zhù）螺杆（gǎn），隨（suí）同螺杆旋轉作圓周滑動，不（bú）能前移，造成供料中斷或無規則波動。這種情況隻有在鑿（záo）通通道，排除（chú）料塊後（hòu）才能得（dé）到（dào）根本解決。

（5）噴嘴冷料入模。注塑機通常都因顧及壓力損失而隻裝直通（tōng）式噴嘴（zuǐ）。但是（shì）如果機筒前端和噴嘴溫度過高（gāo），或在高壓狀態下機（jī）筒前端儲料（liào）過（guò）多，產生“流涎”，使塑料（liào）在（zài）未開始注射而模具敞開的情況（kuàng）下，意外地搶先（xiān）進入主流道入口（kǒu）並在模板的（de）冷卻作用下變硬，而妨（fáng）礙熔料順暢（chàng）地進入型腔。這時，應降低機筒前端和噴（pēn）嘴（zuǐ）的溫度以及（jí）減少機筒的儲料量（liàng），減低背（bèi）壓壓力避免機筒前端熔（róng）料密度過（guò）大（dà）。

（6）注塑周期過短。由於周期短（duǎn），料溫來不及跟上也會造成缺料，在電（diàn）壓波動（dòng）大（dà）時尤（yóu）其明顯。要根據供電電壓對周期（qī）作相應（yīng）調整。調整時一般不考慮注射和保（bǎo）壓時（shí）間，主要考慮調整從保壓完畢到螺杆退（tuì）回的那段時間，既不影響充模成型條件，又（yòu）可延長或縮短料粒在機筒內的預熱時間。

二、模具方麵

（1）模具澆注係統有缺陷（xiàn）。流道太小、太（tài）薄或（huò）太長，增（zēng）加了流體阻（zǔ）力。主流（liú）道應（yīng）增加直徑，流道、分流（liú）道應造成圓形較好（hǎo）。流道或較口太（tài）大，射力不足；流（liú）道、澆口有雜質、異物或炭化物堵塞；流道、澆口粗糙有傷痕，或有銳角，表麵粗糙度不良，影響料流不（bú）暢（chàng）；流道沒有（yǒu）開設冷料（liào）井（jǐng）或冷料井太小，開設方向不對；對於多型腔模具要仔細安排流道（dào）及澆口大小分配（pèi）的均衡，否則會出現隻有主（zhǔ）流道附近或者澆口粗（cū）而（ér）短的（de）型腔能夠注滿而其它型腔不能注滿的情況（kuàng）。應適當加粗流道（dào）直徑，使流到流道末端的熔料壓力降減少，還（hái）要加大離主流道較遠型腔的（de）澆口，使各個型腔的注入壓（yā）和料流（liú）速度基（jī）本一致。

（2）模具設計不合理。模具（jù）過分複（fù）雜（zá），轉折多，進料口選擇不當，流道太狹窄，澆口數量不足或形式不當；製品局部斷麵很薄，應增加整個（gè）製品（pǐn）或（huò）局部的厚度，或在（zài）填充不足處的附近設置輔助（zhù）流道或澆（jiāo）口；模腔內排氣措施不力造成製件不滿的現象是屢見不鮮的，這種缺陷大多發生（shēng）在製品的轉彎處、深凹陷處、被厚壁部分包圍著的薄壁部分以及（jí）用側澆口成型的薄底殼的底部等處。消除這種（zhǒng）缺陷的設計包括（kuò）開設有效的排（pái）氣孔道，選擇合理的澆口位置使空氣容易預先（xiān）排出，必要時特意（yì）將型腔的（de）困氣（qì）區域的某個局部製成鑲件，使空氣（qì）從鑲件縫隙溢出；對於多（duō）型腔模（mó）具容易發生澆口分配（pèi）不（bú）平衡的情況，必要（yào）時應減少注射型（xíng）腔的數量，以保證其它型腔製件合格。

三、工藝方麵（miàn）

（1）進（jìn）料調（diào）節不當（dāng），缺料或（huò）多料（liào）。加料計量不準或（huò）加料控製係統操作不正常、注塑機或模具或操作條件所限（xiàn）導致注（zhù）射（shè）周期反常、預塑背壓偏小或機筒內料粒密度小（xiǎo）都可能造成缺料，對於顆粒大、空隙多的粒（lì）料和結（jié）晶性的比（bǐ）容變化大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龍等以及黏度（dù）較大的塑（sù）料如ABS應調較高料量，料溫偏（piān）高時應調大料量。

當機筒端部存料過（guò）多時，注射時螺杆（gǎn）要消耗額外（wài）多的注（zhù）射壓力來壓緊、推動機筒內的（de）超（chāo）額囤料，這就大大的降低了進入模腔（qiāng）的塑料的有效射壓而使製品難以充滿。

（2）注射壓力太低，注射時間短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的工作溫度下黏度較高，流動（dòng）性差，應以較大壓（yā）力和速度注射（shè）。比如在製ABS彩色製件（jiàn）時，著色（sè）劑的不（bú）耐高溫性限製了機筒的加熱（rè）溫度，這就要以比通常高一些的注（zhù）射壓力和延長注射時間來彌（mí）補。

（3）注射速度慢。注（zhù）射速度對於一（yī）些形狀複雜、厚薄變化大、流（liú）程長的製品，以及黏度較大（dà）的（de）塑料如增韌性ABS等具有十分突（tū）出的意義。當采用高壓尚（shàng）不能注滿製品時，應可慮采用高速注射才能克服注不滿的毛病。

（4）料溫過低。機筒前端溫度低，進（jìn）入型（xíng）腔的熔料由於模具（jù）的冷卻（què）作用而使黏度過早地上升到難以（yǐ）流動的地步，妨礙了對（duì）遠端的充模；機筒後段溫度低，黏度大的塑料流動困難，阻礙了螺杆的前移，結果（guǒ）造成看起來壓力表顯示的壓力足夠（gòu）而（ér）實際上熔料在低壓低速下進入型腔；噴嘴溫度低（dī）則可能是固定加料時噴（pēn）嘴長時間與冷的模具接觸散失（shī）了熱量，或者噴嘴（zuǐ）加熱（rè）圈供熱不足或接觸不良造成（chéng）料溫低，可能堵塞模具（jù）的入料通道；如果模具不帶冷料井，用自鎖噴嘴，采用後加料程序，噴嘴較能保持（chí）必需的溫度；剛（gāng）開機時噴嘴太冷有時可以用火焰槍做外加熱以加速（sù）噴嘴升（shēng）溫（wēn）。

四 原料方麵

塑料流動性差。塑料（liào）廠（chǎng）常常使用（yòng）再生碎料（liào），而再生碎料往往會反映出黏（nián）度增（zēng）大的傾向。實驗指出：由於氧化裂解生成的分子（zǐ）斷鏈單位體積密度增（zēng）加了，這就增加了在機筒（tǒng）和型腔內流動的粘滯性，再生碎料助長（zhǎng）了較多氣態物質的產生，使注射壓（yā）力（lì）損（sǔn）失增大，造成充模困難。為了改善塑料的流動性，應考慮加（jiā）入外潤滑（huá）劑如硬脂酸或其（qí）鹽類，最好用矽油（黏度300~600cm2/s）。潤滑劑的加（jiā）入既提高塑（sù）料的流動性，又提高穩定性，減少氣態物質的氣阻。

1.6.2 溢料（飛邊）

溢料又稱飛邊、溢邊、披鋒（fēng）等，大多發生在模具得分合位置上，如：模具的分型麵、滑塊的滑配部位、鑲件的縫隙、頂杆的孔隙（xì）等處。溢料不及時解決將會進一步擴大化，從而壓印模具形成局部陷塌，造成永久性損害。鑲件縫隙（xì）和頂杆孔隙的溢（yì）料還會使製品卡在模上，影響脫模。

一 設備方麵

（1）機器真正的合模（mó）力不足。選擇注塑機時，機器的額（é）定合模力必須（xū）高於注射成型製品縱向投影麵積在注射時形成的張力，否則將造成脹模，出現飛邊。

（2）合模裝置調節不佳，肘杆機構沒有伸直，產生或左右或上下合模（mó）不均衡，模具平行度不能達到的現象造成模具單側一邊被（bèi）合緊而另一邊不密貼的情況，注射時將（jiāng）出現飛邊。

（3）模具本身平行度不佳，或裝得不平行，或模板不平行，或拉杆受力分布不均、變形不均，這些都將造成合模不緊密而產生飛邊。

（4）止回環磨損嚴重；彈簧噴嘴彈簧失效；料筒或螺杆的磨損過大；入料口冷卻係統失效造成“架橋”現象；機筒調定的注料量不足，緩衝墊過小等都可能造成飛邊反複出（chū）現（xiàn），必須及時維（wéi）修或（huò）更換配件。

二 模具方麵

（1）模具分型麵（miàn）精（jīng）度差。活動模板（如中板（bǎn））變形翹曲；分型麵上沾有異物或模框周邊有凸出的橇印毛刺；舊模具因（yīn）早先（xiān）的飛邊擠壓而使（shǐ）型腔周邊疲勞塌陷。

（2）模具設計（jì）不合理。模具型腔的開設位置（zhì）過偏，會令（lìng）注射時模具單邊發生張力，引起飛邊；塑料流動性太好，如聚乙（yǐ）烯、聚丙烯、尼（ní）龍等，在熔融態下黏度很低（dī），容易進入活動的或固定的縫隙，要求模具的製造精度較高；在不影響製品完整性的前提下（xià）應盡量安置在質量對稱中心上，在製品厚實的部（bù）位入料，可以防止一邊缺料一邊帶飛邊的情況；

當製品中央或其附近有成（chéng）型孔時，習慣上在孔上開設側澆口，在較大的注射壓力下，如果合模力不足模的（de）這部分 支承作用力不夠（gòu）發生輕微翹曲時造成飛邊，如模具側麵帶有活動構件時，其側麵的（de）投影麵積也受成（chéng）型壓力作（zuò）用，如果支承力不夠也會造成飛邊；滑動型（xíng）芯配合（hé）精度不良或固定型芯與型腔安（ān）裝位置偏（piān）移而產生飛邊；型腔排氣不良（liáng），在模的分型（xíng）麵上沒有開排氣溝（gōu）或排（pái）氣溝太淺或（huò）過深過大或受異物阻塞（sāi）都將造成飛邊；對多型腔模具應注意（yì）各分（fèn）流道合澆口的合理設計（jì），否則將造（zào）成充模受力不（bú）均而產生飛邊。

三 工藝方麵

（1）注射壓力過高或注射速度（dù）過快。由於（yú）高壓高速，對模具的張開力增大導（dǎo）致溢料。要根（gēn）據製品厚薄來（lái）調（diào）節注射速度和注（zhù）射時間,薄製品要（yào）用（yòng）高速迅速充模，充滿後（hòu）不再進注；厚製（zhì）品要用低速充模，並讓表皮在達到終壓前大體固定下來（lái）。

（2）加料量過大造成飛邊。值得注意的是不要為了防止凹陷而注入過多的（de）熔料，這樣凹陷未必能“填平”，而飛邊卻會（huì）出現。這種情況應用延長注射時（shí）間（jiān）或保（bǎo）壓時間來（lái）解決。

（3）機筒（tǒng）、噴嘴溫度太高或模具溫度（dù）太高都會使塑料黏度下降，流動性增大，在流暢進模的情況下造成飛邊。

四 原（yuán）料方麵

（1）塑料黏度太高或太（tài）低都可能出現飛邊。黏度低的塑料如尼龍（lóng）、聚乙烯、聚丙烯（xī）等，則應提高（gāo）合模力（lì）；吸水性強的（de）塑料或對水敏感的塑料在高溫下會（huì）大幅度的降低流動黏度，增（zēng）加飛邊的（de）可能性，對這些塑料必須徹底幹燥（zào）；摻入再（zài）生料太多的塑料（liào）黏度也會下降，必要時要補充滯留成分（fèn）。塑料黏度太高，則流動阻力增大，產生（shēng）大的背壓使模（mó）腔壓力（lì）提高，造成合模力不足而產生飛邊。

（2）塑料原料粒度大小不均時會使（shǐ）加料量變（biàn）化不（bú）定（dìng），製（zhì）件或不滿，或飛（fēi）邊。

1.6.3 凹痕(塌坑、癟形）

因塑料冷卻硬化而造成收縮凹陷，主要出（chū）現在厚壁位置、筋條、機（jī）殼、螺母嵌件（jiàn）的背麵等處。

一 設備方麵

（1）供料不足。螺杆或柱塞（sāi）磨損嚴重（chóng），注射及保（bǎo）壓時熔料發生（shēng）漏流，降低了充模壓力和料量，造成熔料不（bú）足。

（2）噴嘴孔太大或太小。太小則容易堵塞進料通道，太大（dà）則將使射力（lì）小，充模發生困難（nán）。

二 模具方麵

（1）澆口太小或流道過狹或過淺，流（liú）道效率低（dī）、阻力大，熔料過早冷卻（què）。澆口也不能過大，否則失去了剪切速率，料的黏度高，同樣不能使製品飽滿。澆口應（yīng）開設在（zài）製品的厚壁部位。流道中開（kāi）設必要的有足夠容量的冷料井可以排除冷料進（jìn）入型腔使充模持續進行。點澆口、針狀澆口的澆（jiāo）口長度一定（dìng）要控製在（zài）1mm以下，否（fǒu）則塑料在澆口（kǒu）凝固快，影（yǐng）響壓力傳遞；必要時可增（zēng）加點澆口數目或澆口位置以滿足實際需要；當流道長而厚時，應在（zài）流道邊緣設置排（pái）氣溝槽，減少空氣對料流的（de）阻擋作用。

（2）多澆口模具（jù）要調整各澆口的充模速（sù）度，最好對稱開設澆口。

（3）模具的關鍵（jiàn）部位應有效地設置冷（lěng）卻水道，保證模具的冷（lěng）卻對消除（chú）或減少收縮起著很好的效果。

（4）整個模具應不帶毛刺且具有可靠的合模密封性，能承受高壓、高速、低黏度熔料的（de）充模。

三 工藝方麵（miàn）

（1）增（zēng）加注射（shè）壓力，保壓壓力，延（yán）長注（zhù）射時間。對於流動性大的塑料，高（gāo）壓會產生飛邊引起塌坑應適當降低料溫，降低機筒前段和噴嘴溫度，使進入型腔的熔（róng）料容積變化減少，容易冷固；對於高黏度塑料，應提高機筒溫（wēn）度，使充（chōng）模容易。收縮發生在澆口區（qū）域時應延長保壓時間。

（2）提高注射速度可以（yǐ）較方便地使製（zhì）件充滿並消除大部分的收縮。

（3）薄壁製件應提高模具溫度，保證料流順暢；厚壁製件應減低模溫以加速表皮的固化定型。

（4）延長製件在模內冷卻停留時間，保持均勻（yún）的生（shēng）產周期，增加背壓，螺杆前段保留一（yī）定的（de）緩衝墊等均有利於減少（shǎo）收縮現象。

（5）低精度製品應及早出（chū）模（mó）讓其在空氣（qì）中或熱水中緩慢冷卻，可以使收縮凹陷平緩又不影響使用。

四（sì） 原料方麵：原料太軟易（yì）發生凹陷，有效的方法是在（zài）塑料中加入成核（hé）劑以加快結晶。

五 製品設計（jì）方麵：製品設（shè）計應使壁厚（hòu）均勻，盡量避（bì）免壁厚的變化，象聚丙烯這類收縮很大的（de）塑料，當厚度變化超出50%時，最好用筋條代替加厚的部位。

1.6.4 銀紋、氣泡和氣孔

塑料（liào）在充模過程中受到氣體的幹擾常常在製品表麵出現銀絲斑紋或微小氣泡或製品厚壁內形成氣泡。這些氣（qì）體的來源主要是原料中（zhōng）含有水分或易揮發物質或潤滑劑過量，也可（kě）能是料溫過高塑料受熱時（shí）間長（zhǎng）發生降（jiàng）解而產生降解氣。

一 設備方麵：噴嘴（zuǐ）孔太小（xiǎo）、物料在噴嘴處流涎或拉絲、機筒或（huò）噴嘴有障礙物或毛刺（cì），高速料流經過時產生摩擦（cā）熱使料分解。

二 模具（jù）方麵：

（1）由（yóu）於設計上的缺陷，如（rú）：澆口（kǒu）位置不佳、澆（jiāo）口太小、多澆口製件澆口排布不對稱、流道細小、模（mó）具冷卻（què）係統不合（hé）理使模溫差異太大等造成熔料在模腔內流動不連續，堵（dǔ）塞了空氣的通道。

（2）模（mó）具（jù）分型麵缺少必（bì）要的排氣孔道或排氣孔道不足（zú）、堵塞、位置不佳，又沒有嵌件、頂針之類的加工縫隙排氣，造成型腔中（zhōng）的空氣不能在塑料進入時同時離去。

（3）模具表（biǎo）麵粗糙度（dù）差，摩擦阻力大，造成局部過熱點，使通過的塑料（liào）分解。

三 工藝方麵（miàn）

（1）料溫太高，造成分解。機筒溫（wēn）度過高或（huò）加熱失調，應逐段減低機筒溫度。加料（liào）段溫度過高，使一部分塑料過早熔融充滿螺槽，空氣無法從加料（liào）口排（pái）出。

（2）注射壓力小，保壓時間短，使熔料與型腔表麵不密貼。

（3）注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，產生分解氣；注射速度太（tài）慢，不能及時充（chōng）滿型（xíng）腔造成製品表麵密度不足產生銀紋（wén）。

（4）料量不足、加料（liào）緩衝墊過（guò）大、料溫太低或模溫太低都（dōu）會影響熔料的流動（dòng）和成型壓力，產生氣泡。

（5）用多段注射減少銀紋（wén）：中速注射充填流道（dào）→慢（màn）速填滿（mǎn）澆口→快速注射→低壓慢速將模注滿，使模內氣體能在各段及時（shí）排除幹淨（jìng）。

（6）螺杆預塑時背壓太低、轉速太高，使螺杆退回太快，空（kōng）氣容易隨料一起推向機（jī）筒前端。

四 原（yuán）料方麵（miàn）

（1）原（yuán）料中混入（rù）異種塑料（liào）或粒料中（zhōng）摻入大量粉料，熔融時（shí）容易夾帶（dài）空氣，有時會出現銀紋。原料受汙染或含有有害性屑料時原料容易受（shòu）熱分（fèn）解（jiě）。

（2）再生料料粒結構疏鬆，微孔中儲（chǔ）留的空氣量大（dà）；再生（shēng）料的再生次數過多或與新料的比例太（tài）高（一般應小於20%）

（3）原料中（zhōng）含有（yǒu）揮發（fā）性溶劑或原料中的液態助劑如助（zhù）染（rǎn）劑白油、潤滑劑矽油、增塑劑二丁酯以及穩定劑、抗（kàng）靜電劑等用量過多或混合不均，以積集狀態進入（rù）型腔，形成銀紋。

（4）塑料沒（méi）有幹燥處理或（huò）從大氣中吸潮。應對原料充（chōng）分幹燥並使（shǐ）用幹燥料鬥。

（5）有些牌號的（de）塑（sù）料，本身不能承受較高的（de）溫度或較長的受熱時間（jiān）。特別是含有微量水分時，可能發生催化裂化反（fǎn）應（yīng）。對這一類（lèi）塑料要考（kǎo）慮加入外潤滑劑如硬（yìng）脂酸及（jí）其鹽類（每10kg料可加至50g），以盡量降（jiàng）低其加工溫度。

五 製（zhì）品設計方麵：壁厚太厚，表裏冷卻速度不同。在模具製造時應適當加大主流道、分流道及（jí）澆口的尺寸。

1.6.5 熔接痕

熔（róng）融塑料在型腔中由於遇（yù）到嵌件、孔洞、流速不連貫的區域、充模料流中（zhōng）斷的區域而以多股形式匯合時以（yǐ）及發生澆口噴射充模時，因不（bú）能完全融合而產生線狀的熔接痕。熔接痕的存在極大地削弱了製品的機械強度。克服熔接痕的辦法與減少製品凹陷（xiàn）的方法（fǎ）基本相同。

一 設備方麵：塑化不良，熔體溫度不均，可延長模塑周期，使塑化更完全，必要時更換塑化容量大的機（jī）器。

二 模（mó）具方麵

（1）模具（jù）溫度過低，應適當（dāng）提高模具（jù）溫度或有（yǒu）目的地提高熔接縫處的局部溫度。

（2）流道細小、過狹或過淺，冷料井小。應增（zēng）加流（liú）道的尺寸（cùn），提高流道效率，同時（shí）增加冷料（liào）井（jǐng）的容積。

（3）擴大或（huò）縮小澆口截麵，改變澆口位置。澆口開設要盡量避免熔體在嵌件、孔洞的周圍流動。發（fā）生噴射（shè）充模的澆口要（yào）設法修正、遷移或（huò）加（jiā）擋塊緩衝。盡量不用或少用多澆口。

（4）排氣不良或沒有排氣（qì）孔。應（yīng）開設、擴張或疏通排氣通道，其中包（bāo）括利用鑲件、頂針縫隙排氣。

三 工藝方麵

（1）提高注射壓力（lì），延長（zhǎng）注射時間。

（2）調好注射速度：高速可使熔料來不及降溫就到（dào）達匯合處，低速可讓型腔內的空氣有時間排出。

（3）調好機筒和噴嘴的溫度：溫度高塑料的黏度小，流態通暢，熔接痕變細；溫度低，減少氣態物質的分解。

（4）脫模劑（jì）應盡量少（shǎo）用，特別是含矽脫模劑，否則會使料流不能融合。

（5）降低合模力，以利排氣。

（6）提高螺杆轉速（sù），使塑料黏度下降；增加背壓壓力，使塑料密度提高。

四 原（yuán）料（liào）方（fāng）麵

（1）原料應幹燥並盡量減少配方中的液體添加（jiā）劑（jì）。

（2）對流（liú）動性差或（huò）熱敏性高的塑料適當添加潤滑劑及（jí）穩定劑，必要時改用流動（dòng）性好的或耐熱性高的塑（sù）料。

五（wǔ） 製品設計方麵（miàn）

（1）壁厚小，應加厚製件以免過早固（gù）化。

（2）嵌件位（wèi）置不當，應以調整。

1.6.6 發（fā）脆

製品發脆很大一部（bù）分是由於內應力造成的。造成製品發脆的原因很多，主要有：

一 設備方麵

（1）機筒內有死角或障礙物，容易促進熔料降解。

（2）機器塑化（huà）容量太小，塑料在機筒內塑化不充分（fèn）；機（jī）器塑化容（róng）量太（tài）大，塑料在機（jī）筒內受熱和（hé）受剪切作用的時間過長，塑料容易老化，使製品變脆。

（3）頂出裝置傾斜（xié）或不平衡，頂幹截麵積小（xiǎo）或（huò）分布不當。

二 模具方麵

（1）澆口太小，應考慮調整（zhěng）澆口（kǒu）尺寸或增設輔助澆口。

（2）分流道太（tài）小或配置不當，應盡量安（ān）排（pái）得平衡合理或增加分流道尺寸。

（3）模具結構不良造成注塑周（zhōu）期反（fǎn）常。

三 工藝方麵

（1）機筒、噴嘴溫度太低，調高它。如果物料容易降解，則應（yīng）提高（gāo）機筒、噴嘴的溫（wēn）度。

（2）降低螺杆預塑背壓壓力（lì）和轉速，使料稍為（wéi）疏鬆，並減（jiǎn）少塑（sù）料因剪切過熱而造成的（de）降解。

（3）模溫太高，脫模困難；模（mó）溫太低（dī），塑料過早冷卻，熔接縫融合不良，容易開（kāi）裂，特別是高（gāo）熔點塑料如聚碳酸酯等更是如此（cǐ）。

（4）型腔型芯要有適當的脫模斜度。型芯難脫（tuō）模（mó）時，要提高型腔（qiāng）溫度，縮短（duǎn）冷卻時間；型腔難脫時，要降（jiàng）低型腔溫度（dù），延長冷卻時間。

（5）盡量少用金屬（shǔ）嵌件，象聚苯乙烯這類脆性的冷熱比容大的塑料，更不能加入嵌件注塑。

四 原料方麵

（1）原料混有其它（tā）雜質或摻雜了（le）不適當的（de）或過量的溶劑或其它添加劑時（shí）。

（2）有些（xiē）塑料如ABS等，在受潮狀況下加熱會與水汽發生催化裂化反應，使製件發生大（dà）的應（yīng）變。

（3）塑料再生次數太多或再生料含量太高（gāo），或在機筒內加熱時間太長，都（dōu）會促使（shǐ）製件脆裂。

（4）塑料本身（shēn）質量（liàng）不佳，例如分子量分布大，含有剛性分子鏈（liàn）等（děng）不均（jun1）勻結構的成分占有量過大（dà）；或受其（qí）它塑料摻雜汙染、不良添（tiān）加劑汙染、灰塵雜質汙染等也是造成發脆的原（yuán）因。

五 製（zhì）品（pǐn）設計方麵

（1）製品帶有（yǒu）容易出現應力開裂的尖角、缺口或厚度相差很大的（de）部位。

（2）製品設計太薄或鏤空太多。

1.6.7 變（biàn）色

造（zào）成變色的原（yuán）因也是多方麵的，主要有：

一 設備方麵

（1）設備不幹淨。灰塵或其它粉塵沉積在料鬥上使物料受汙染變色。

（2）熱電偶、溫控儀或加熱係統失調造成溫控失靈。

（3）機筒中有障（zhàng）礙物（wù），易促進（jìn）塑料降解；機筒或螺槽內卡有金屬異物，不斷磨削使塑料變色。

二 模具方（fāng）麵

（1）模具排氣不良，塑料被絕熱壓縮（suō），在高溫高壓下與氧氣劇烈反應（yīng），燒傷塑料。

（2）模具澆口太小。

（3）料中或模內潤滑劑、脫模劑太多（duō）。必要時應定期清潔料筒，清（qīng）除比塑料耐熱性還差的抗靜電性等添加劑。

（4）噴嘴孔、主流道及分流道尺寸太小。

三（sān） 工藝方麵

（1）螺杆轉速太高、預塑背壓太大。

（2）機筒、噴嘴溫度太高。

（3）注射壓力太（tài）高、時間過長，注射速度太（tài）快使製品變色。

四 原料方麵

（1）物料被汙染（rǎn）。

（2）水分及揮發物含量高。

（3）著色劑、添加劑分解。

1.6.8黑斑或黑（hēi）液

造成這種（zhǒng）缺陷的原因主要（yào）是在設備和（hé）原（yuán）料方麵：

一 設備方麵

（1）機筒中有焦黑的（de）材料（liào）。

（2）機筒有裂痕。

（3）螺杆或柱塞磨損。

（4）料鬥附近不清潔。

二 模具方麵

（1）型腔內有油。

（2）從頂出裝置中滲（shèn）入油。

三 原（yuán）料方麵：

（1）原料不清潔。

（2）潤滑（huá）劑不足。

1.6.9 燒焦暗紋

一 設備方麵（miàn）：

注射熱敏性塑料後，機筒未清洗幹淨或（huò）噴嘴處有料墊導（dǎo）致注（zhù）射開始時排氣（qì）不暢。

二 模具方麵：

（1）排氣不（bú）良。

（2）澆口小或澆口位置不當。

（3）型（xíng）腔局部阻力大，使料流匯合較慢造成排氣困難。

三 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度太高。

（2）注射壓（yā）力（lì）或預塑背壓太高。

（3）注射速（sù）度太快或注射周期（qī）太長。

四 原料方麵：

（1）顆粒不均，且含有粉末。

（2）原料（liào）中揮發（fā）物含量高。

（3）潤滑劑（jì）、脫模劑用量過多。

1.6.10 光（guāng）澤不好

一 設備方麵：

（1）供料不足。

（2）換（huàn）料時機筒未清洗幹淨。

二 模具方麵：

（1）澆（jiāo）口太小（xiǎo）或流（liú）道太細。

（2）型腔表麵粗糙度差。

（3）排氣不良或模溫過低。

（4）沒有冷料井。

三 工藝（yì）方麵：

（1）機筒加熱不均勻、機筒溫（wēn）度過高或過低。

（2）噴嘴太小（xiǎo）或預塑背壓太低。

（3）注射速度過大或過（guò）小。

（4）塑化不均勻。

四 原料方麵：

（1）原料未（wèi）幹燥（zào）處理。

（2）含有揮發（fā）性物（wù）質。

（3）助劑或脫模劑（jì）用量（liàng）過多。

1.6.11 脫模困（kùn）難(澆口或塑件緊縮在模具內)

一 設（shè）備方麵：頂出力不夠。

二 模具方麵：

（1）脫（tuō）模結構不合理或位置不當。

（2）脫模斜度不夠。

（3）模溫（wēn）過高或通氣不（bú）良。

（4）澆（jiāo）道壁或型腔表麵粗糙。

（5）噴嘴與模具進料口吻合不服帖或噴嘴直徑大於進料口直（zhí）徑。

三 工藝方麵：

（1）機筒溫度太高或注射量太多。

（2）注射壓力太高或保壓及（jí）冷卻時間長。

四 原料方麵：潤滑劑不足。

1.6.12 翹曲變形

一 模具方麵：

（1）澆（jiāo）口位（wèi）置不當（dāng）或數量不足。

（2）頂出位（wèi）置不當或製品受力不均勻。

二 工（gōng）藝方麵：

（1）模具、機筒溫度太高。

（2）注（zhù）射壓力太高或注（zhù）射速度太快。

（3）保壓時間太長或冷卻時間太短。

三（sān） 原料方麵：酞氰係顏料會（huì）影響聚乙烯的結晶度而導致製（zhì）品

變形。

四 製品設計方麵：

（1）壁厚不（bú）均，變化突然（rán）或壁厚過小。

（2）製品結構造型不當。

1.6.13 尺寸不穩定

一 設備方麵：

（1）加料（liào）係統不正常。

（2）背壓不穩或控溫不穩。

（3）液壓係統出現故障。

二 模具方（fāng）麵：

（1）澆口及流道（dào）尺寸不均。

（2）型腔尺寸不準。

三 工藝方麵（miàn）：

（1）模溫（wēn）不（bú）均或冷卻回路不當而致模溫控製（zhì）不合理。

（2）注射壓力低。

（3）注射保壓時間（jiān）不夠或有波動。

（4）機筒溫度高或注射周期不穩定。

四 原料方麵：

（1）換批生產時，樹脂性能有變化。

（2）物（wù）料顆（kē）粒大小無規律。

（3）含濕量較大。

（4）更換助劑對收縮律（lǜ）有影響。

1.6.14 龜裂汽白（bái）

一 模具方麵：頂（dǐng）出機構不佳。

二 工藝方麵：

（1）機筒溫（wēn）度低或模具溫度低。

（2）注射壓力高（gāo）。

（3）保壓時間長。

三 原料（liào）方麵：

（1）潤滑劑、脫模劑不當或用量太多。

（2）牌號（hào）、品級不適（shì）用。

四 製品設計方麵：製品設（shè）計不合理，導致局部應力集中。

1.6.15 分層剝（bāo）離（lí）

一 工藝方麵：

（1）機筒、噴嘴溫度低。

（2）背壓低。

（3）對於PVC塑料，注射速度過快或模具溫度低亦可能造成分層剝（bāo）離。

二 原料方麵：

（1）原料汙（wū）染或混入異物。

（2）不同（tóng）塑料混雜。

1.6.16 腫脹和鼓泡

有些塑料製品在成型（xíng）脫模後，很快在金（jīn）屬嵌件的背麵或在（zài）特別厚的部（bù）位出現腫脹和鼓泡（pào），這是由於未完全冷卻硬（yìng）化（huà）的塑料在（zài）內壓力的作（zuò）用下釋放氣體膨脹造成。

解決措（cuò）施：

（1）降低模溫，延長開模時間（jiān）。

（2）降低料的幹燥溫度及加工溫（wēn）度；降低充模速（sù）率；減少成型周期；減少流動阻（zǔ）力。

（3）提高保（bǎo）壓壓力和時間。

（4）改善製品壁麵太厚或厚薄變（biàn）化大的狀況。

1.6.17 生產緩慢

（1）塑料溫度高，製品冷卻時間長。應降低機筒溫度，減少螺杆轉速或（huò）背壓壓力，調節好機筒各段溫度。

（2）模具溫度高，影響了定型（xíng），又造成卡、夾製件而停機。要有針對性地加強水道的冷卻。

（3）模塑時間（jiān）不穩定。應（yīng）采（cǎi）用自動或半自動操作（zuò）。

（4）機筒供熱量不足。應采用塑化能力大的機器或加強對料（liào）的預熱。

（5）改善機（jī）器生產條（tiáo）件，如油壓、油量、合（hé）模力（lì）等。

（6）噴（pēn）嘴流涎。應控製好機筒和噴嘴的溫（wēn）度或換（huàn）用自鎖式噴

嘴。

（7）製件壁厚過厚。應改進模具（jù）,減少壁厚。