1、注塑件的工作原理

與打針用的注射器相似，它是借（jiè）助（zhù）螺杆（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的塑料注射入閉合好的（de）模（mó）腔內，經固化定型後取得製品的工藝過程。

2、注射（shè）成型是一個循（xún）環的過（guò）程，每一周期主要包括

定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件（jiàn）。取出塑件後又再閉模，進行下一個循環。

3、注塑件操作項目

注塑件操作項目包括（kuò）控製鍵盤操作、電器控製係統操作和液壓係統（tǒng）操作三個方麵。分別進行注射過程動作、加料動作、注射壓力、注射速度、頂出型式的選擇，料筒各段溫度的監控，注射壓力和背（bèi）壓壓力的調節（jiē）等。

4、一般螺（luó）杆式注塑件的成型（xíng）工藝（yì）過程是（shì）

首先將（jiāng）粒（lì）狀或粉狀塑料加入機（jī）筒內，並通過（guò）螺杆的旋轉和機筒外壁加（jiā）熱使塑（sù）料成為熔融狀態，然後機器進行合模和注射座前移，使噴（pēn）嘴貼緊模具的澆口（kǒu）道，接著向注射缸（gāng）通人壓力油，使螺杆向前推進（jìn），從而以很高的（de）壓（yā）力和較快的速度將熔料注入溫度較（jiào）低的閉合模具內，經過（guò）一定時間和壓力保持（又稱保壓）、冷卻，使（shǐ）其固（gù）化成型，便可開模取出製品（保壓的目的是防止模腔中熔料的反流（liú）、向模腔內補充物料，以及保證製品具有一定的密度和尺寸公差）。

注射（shè）成型的基本要求是塑化、注（zhù）射和（hé）成型。塑化（huà）是實現（xiàn）和保證成型製品質量的前提，而為滿足成（chéng）型的要求（qiú），注射必須保（bǎo）證有足夠的（de）壓（yā）力和速度。同時，由（yóu）於注射壓（yā）力很高，相應地（dì）在模腔（qiāng）中產生很高的壓力（模腔內的平均壓力一般在20~45MPa之（zhī）間），因此必須有足夠大的合模力。由此可見，注射裝置和合模（mó）裝置是注塑件的關鍵部件。

5、對塑料製品的評價主要有三個方麵

第一是外觀質量，包括完（wán）整性、顏色、光澤等；第二是尺寸和（hé）相對位置間的準（zhǔn）確性；第三是與用途相應的物理性（xìng）能、化學性能、電性能等。這些（xiē）質量要求又根據製品使用（yòng）場合的不同，要求的尺度也不（bú）同。製（zhì）品的缺陷主要在於模具（jù）的設計、製造精度和磨損程度等方（fāng）麵。但事實上，塑料加工廠的技術人員往往苦於麵（miàn）對用工藝手段來彌補模具缺陷帶來的問題而成效不大的困難局麵。

6、生產過程中工藝的調節（jiē）是（shì）提高製（zhì）品質量和產量的必要途徑（jìng）

由於注塑周期（qī）本身很短，如果工（gōng）藝條件掌握不好,廢品就會源源不絕（jué）。在調整工藝時最好一次隻改（gǎi）變一個條件（jiàn），多觀察（chá）幾回，如果壓力、溫度、時間統統一起調的話，很易造成混亂和誤解，出了問題也不知道是（shì）何道理。調整工藝的措施、手段是多方麵的。例如：解決（jué）製品（pǐn）注不滿的（de）問題就有十（shí）多個可能的解決途徑，要選擇出解決問（wèn）題症結的一、二（èr）個主要方案，才能真正解決（jué）問（wèn）題。此外，還應（yīng）注意解決方案中（zhōng）的辨證（zhèng）關係（xì）。比如：製品出現了凹陷，有時要提高料（liào）溫，有時要降（jiàng）低料溫；有時要增加料量，有時（shí）要減少料量。要承認（rèn）逆向措施的解決問題的可行性。

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