模（mó）具的結構（gòu）雖然由於塑料品種和性能、塑料製品（pǐn）的形狀和結構以（yǐ）及注射機的類型等不同而可能（néng）千變萬化，但是基本結構是（shì）一致的。模具注塑機主要由澆（jiāo）注係統、調溫係統、成型零件和結構零件組成。其中澆注係統和成型零件是與塑料直接接觸部分，並隨（suí）塑料和製品而變化，是塑模中最複雜，變化最大，要求加工光潔度和精（jīng）度最（zuì）高的部分（fèn）。

注塑模具由動（dòng）模（mó）和（hé）定模兩部分組（zǔ）成，動模安裝在注（zhù）射成型機的（de）移動模板上，定模安裝在注射成型機的固定模板上。在注射成型時動模與（yǔ）定模閉合構成澆注係統和型腔，開模時動模和定（dìng）模（mó）分（fèn）離以便取出塑（sù）料製品（pǐn）。為了減少繁（fán）重的模具設計和製造工作量，注塑模大多采用了標準模（mó）架。
澆注係統（tǒng）
澆注係統是（shì）指塑（sù）料從射嘴進入型（xíng）腔前的（de）流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和澆口等。
澆（jiāo）注係統又稱流道係統，它是將塑料熔體由注射機噴嘴引向型腔的一組進料通道，通常由主流道、分流道（dào）、澆口和冷料穴組成（chéng）。它（tā）直接關係到塑（sù）料製品的成（chéng）型質量（liàng）和生產效率。
主流道
它是模具中（zhōng）連接注（zhù）塑機射（shè）嘴（zuǐ）至分流道或型腔的一段通道。主流道頂部呈凹形以便與（yǔ）噴嘴銜接。主流道進口直（zhí）徑應略大於噴（pēn）嘴（zuǐ）直徑(0.8mm)以避免溢料，並防止兩者因銜接不準而發生的堵截。進口直徑根（gēn）據製品大小而定，一般為4-8mm。主流道直（zhí）徑應向內擴大呈3°到5°的角度（dù），以便流道贅（zhuì）物的脫模。
冷料穴（xué）
它是設在主流道末端的一個空穴，用以捕集射嘴端部兩次注（zhù）射之間所產生的冷料，從而防止分流道或澆口的（de）堵塞（sāi）。如果冷料一旦（dàn）混入（rù）型腔，則（zé）所製製品中就容易產生內應力。冷料穴（xué）的直徑約8-10mm，深度為6mm。為了便於脫模，其（qí）底部常由脫模杆承擔。脫模杆的頂部宜設（shè）計成曲折鉤形或設下陷溝（gōu）槽，以便（biàn）脫模時能順利拉出（chū）主流道贅物。
分流道
它是多槽模中連接（jiē）主流（liú）道和各個型腔的通道。為使（shǐ）熔料以等（děng）速度充滿各型腔，分（fèn）流道（dào）在塑模（mó）上的排列應成對稱和等（děng）距離分布。分流（liú）道（dào）截麵的形狀和尺寸對塑料熔體的流動、製品脫模和模具製造的難易都有影響。
如果（guǒ）按相等料（liào）量的流動（dòng）來說，則以圓形截麵的流道阻力最小。但因圓柱形流道的比表麵小，對分（fèn）流道贅物的冷卻不利，而且這種分流道必須開設在兩（liǎng）半模（mó）上，既費工又不易對準。
因此，經常采（cǎi）用（yòng）的是梯形或半圓形截麵（miàn）的分流（liú）道（dào），且（qiě）開設（shè）在帶有脫模杆的一半（bàn）模具（jù）上。流道表麵必須拋光以減少（shǎo）流動阻力提供較快的充模速度。流道的尺寸決定於塑料品種，製品的尺寸和（hé）厚度（dù）。對大多數熱塑性塑料來說，分流道截麵寬（kuān）度均不超過8m，特大的可達10-12m，特小的（de）2-3m。在（zài）滿足需要（yào）的前提下應盡量減小截麵積，以（yǐ）增（zēng）加分（fèn）流道贅物和延長冷卻時間。
澆口
它是接通主流道(或分流道)與型腔的通道。通道的截麵積可以與主流道(或分流道)相等，但通常都是縮小的。所以它是整個流道係統中截麵積最小（xiǎo）的部分（fèn）。澆（jiāo）口的形（xíng）狀和尺（chǐ）寸對製（zhì）品質量影響很大。
澆口的作用是：
A、控製料流速度：
B、在注（zhù）射中可因存於這部分的熔料早凝而防止倒流：
C、使通過的熔料受（shòu）到較強（qiáng）的剪切而升高溫度，從而降低表觀粘度以提高流動性：

D、便於製品與流道（dào）係統分離。澆（jiāo）口形狀、尺（chǐ）寸和位置的（de）設計取決於塑料的性質、製（zhì）品的大小和結構。一般澆口的截麵形狀為矩形或圓形，截麵積宜小而長（zhǎng）度宜短（duǎn），這（zhè）不僅基於上述（shù）作用，還因為小澆口變大較容易，而大澆（jiāo）口縮小則很困難。澆口位（wèi）置一般應選在製品最厚而又不（bú）影響外觀（guān）的地方。

澆口尺寸的（de）設計應考慮到塑料熔（róng）體的性質。型腔它是模具中成型塑料製（zhì）品的空間。用（yòng）作構（gòu）成型腔的組件統（tǒng）稱為成型零件。
各個成型零件常有專用名稱。構成製品外形的成型零件稱為凹模(又稱陰模)，構成製品內（nèi）部形狀(如孔（kǒng）、槽等)的稱為型（xíng）芯或（huò）凸（tū）模(又稱（chēng）陽模（mó）)。設計成型零件時首先要根據塑料的性（xìng）能、製品的幾何形狀、尺寸公差（chà）和使用（yòng）要求來確定型腔的總體結構。
其次是根據確定的結構選擇分型麵、澆口和（hé）排氣孔的（de）位置以及脫模方式。
最後則（zé）按控（kòng）製品尺寸進行各零件的（de）設計及確定各零件之（zhī）間的（de）組合方式。塑料（liào）熔體進入型腔時具有很高的壓力，故成型零件要進行合理（lǐ）地選材及強度和剛度的校核。
為保證塑料製品表（biǎo）麵（miàn）的光潔美觀和容易脫模，凡與塑料接觸的（de）表麵，其粗糙度（dù）Ra>0.32um，而且要耐（nài）腐蝕。成型零件一般都通過熱處理來提高硬度，並選用耐腐（fǔ）蝕（shí）的鋼材製造。
調溫係統
為（wéi）了滿足注（zhù）射工藝對模具（jù）溫度的要求（qiú），需要有調溫係（xì）統對模具的溫度進行調節。對於熱塑性塑料用注塑模，主要是設計冷卻係統使模具冷卻。模具冷卻的（de）常用辦法是在模具內開設冷卻水通道，利用循環流動（dòng）的（de）冷卻水帶走模具的熱量;模具的加熱除可（kě）利用冷卻水通道熱水或蒸汽（qì）外，還可在模具內部和周圍安（ān）裝電加熱（rè）元件。
成型零件
是指構成製品形狀的各種零件，包括動模、定模和型腔、型芯（xīn）、成型杆以及排氣口等。成型部件由（yóu）型芯和凹模組（zǔ）成。型芯形成製品的內表麵，凹模形成製品的外表麵形狀。合模後型芯和型腔便構成了模具的型腔。按工藝和製造要求，有時型芯和凹模由若（ruò）幹拚塊（kuài）組合而成，有時做成整體，僅在易損壞、難加工的部位采用鑲件。
排氣口（kǒu）
它（tā）是在模具中開設的一種槽形出氣口，用以排出原（yuán）有的及熔料帶入的氣體。熔料注入型腔（qiāng）時，原存於型腔內的（de）空氣以及由熔體帶入的氣體必須在料流的盡頭通（tōng）過排（pái）氣口向模外排（pái）出，否則將會使製品帶有氣孔、接不良、充模不滿，甚至積存（cún）空（kōng）氣因受壓縮產生高（gāo）溫而將製品燒傷。
一般情況下，排氣孔既可設在型腔內熔（róng）料流動的盡頭，也可設在塑模的（de）分型麵上。後者是在凹模一側開設深0.03-0.2mm，寬1.5-6mm的淺槽。注射中，排（pái）氣（qì）孔不會有很多熔料滲出，因（yīn）為熔料會在該（gāi）處冷卻固化將通道堵死（sǐ）。排氣（qì）口的開設位（wèi）置（zhì）切勿對著操作（zuò）人員（yuán），以防（fáng）熔（róng）料意外噴出傷人。此外，亦可（kě）利用（yòng）頂出杆與頂出孔（kǒng）的配合間（jiān）隙，頂塊和脫模板與型芯的配合間隙等（děng）來排（pái）氣。
結構零件
它是指構成模具結（jié）構的各種零件，包括：導向、脫模、抽芯以（yǐ）及分型的各種零件。
如前後夾板、前後扣模板、承壓板、承壓柱、導向柱、脫模板、脫模杆及回程杆等（děng）。
1.導向部件
為了確保動模和定模在合模時能準確對中，在模具中必須設置導向部件（jiàn）。在注（zhù）塑模中通常采用四組導柱與導套來組（zǔ）成導向部件，有時還需在動模和定模上分別設置互相吻合的內、外錐麵來輔助定位。
2.推出機構（gòu）
在開模過程中（zhōng），需要有推出機構將塑料製品及其在流道內（nèi）的凝料推出或拉出。推出固定板和推板用以夾持推杆。在推杆中一般還固（gù）定有複位杆，複位杆在動、定模合模時使推板（bǎn）複位。
3.側抽芯機構
有些帶有側凹（āo）或側孔地（dì）塑（sù）料製品，在被推出（chū）以前（qián）必（bì）須先進行側向分型，抽出側向型芯後方（fāng）能順利脫模，此時需要在模具中設置側抽芯機（jī）構。

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