隨著企業對（duì）製造效率（lǜ）和工件品質提出越來越高的要求，如何對模具（jù）提供一個快速、全麵以及精確的檢測，已成為現代注塑模具（jù）行業工業發展麵臨的一個重要課題。當今，模具檢測技術的發展趨（qū）勢是：注塑模具行業對模具檢（jiǎn）測技術的要求

1.輸出（chū）量由模擬（nǐ）量向數字量轉變;

2.測量精度由低到（dào）高;

3.檢測方式由接觸式向非接觸式轉變;

4.在線測量技術越（yuè）來越得到重視;

5.在機（jī）測量技術迅速發展。

一.檢測（cè）方式由接觸式向非接觸式轉變

采用接（jiē）觸式測量的設（shè）備（bèi）主要有接觸式三坐標測（cè）量機和便攜式關節臂等。這類檢測設備具有精度高（gāo）、可靠性強等（děng）優點，但是，接觸式（shì）檢測速度慢，會磨損測量表麵，檢測過程（chéng）須對探頭做半徑補償，也無（wú）法對軟物質表（biǎo）麵進行測量，同時（shí）存在檢測盲區（qū）。

非接觸式檢（jiǎn）測使用到的儀器設備（bèi）主要有（yǒu）：激光跟蹤儀、激光（guāng）掃（sǎo）描儀、白光測量係統以及（jí）藍光檢測係統等。這類檢測設備具有（yǒu）對工件無磨損（sǔn）、測量快、易裝夾、易操作等特點，同時，相比接觸式測量，非接觸式測量存在著精度偏低的缺點，因此，這也成了（le）非接觸式（shì）測量儀器的重點研究方向。

二.在線測量技術越來越（yuè）得到重（chóng）視

原（yuán）來那種加工完成後交由檢測部門進行（háng）公差和精度驗證的方（fāng）式已經（jīng）越來越不能適應現代模（mó）具企業的生產，而完成各種工裝與模具的（de）現場（chǎng）尺（chǐ）寸測量（liàng）與驗證，並實時監控、反饋裝配與加工的質（zhì）量，為生產過程的調整以及品質檢控提供依（yī）據的（de）在線測量技術，成了模具檢測技術的必然趨勢。

而要求測量（liàng）設備工作在車間現場，這就要求（qiú）模具檢測技術在兩個方向進行努（nǔ）力與調整：

1.能夠克服車間環境對精密測量係統的（de）影響，並能夠適應現場生產對於高效率的要（yào）求。不同於計量室，生產現（xiàn）場將麵臨著環境溫度條件無法達到像計量室那樣嚴格的控製，同時還存在著對測量精度有著嚴重影響的振動、粉塵、油汙等狀況。要（yào）適應在車間現場的測量需要，測量係統需（xū）要配備溫（wēn）度補償（cháng）係統（tǒng），通過軟件（jiàn）和傳感器補償由於溫度變化對測量精（jīng）度的（de）影響。

2.考慮（lǜ）到車間現場特殊環境、測量效率以及與生產線進行整合等一係列的（de）要求，測量廠家需要（yào）通過係統解決方案或者說是交鑰匙工程的方式，幫助用戶解決這方麵的問題，這包括了隔振係統的設計、溫控間設計與建（jiàn）立、手動和（hé）自動上下料係統（tǒng）以及各種專用與通用夾具等方麵的內容。

三（sān）.在機測量技（jì）術迅速（sù）發展

為了更快地驗證新工藝的準（zhǔn）確性（xìng），更及時地發現（xiàn）機床工具的不良（liáng）狀態，提高加工合格率和縮短工期，在機測（cè）量技術的發展將更加迅速。

在機測量係統包（bāo）括：安裝在機床（chuáng）上用以收集工件質（zhì）量數據的機床測頭，及其配置的測量軟件（jiàn）或者測量程（chéng）序，檢測過程由（yóu）機床控製完成，並最終於（yú）機床控製器或者於電腦測量軟件中顯（xiǎn）示測量數據及報告。一般，在機測（cè）量技術的應用分為簡單的輔助加工（gōng）測量和全麵的質量檢測。

輔助加工測量又分三類：

第（dì）一類，加工坐標係精度（dù）補償

通常，加工坐標係精（jīng）度全部依賴工件在工裝上的定位（wèi）精度（dù），由於人為操作誤差及工裝本身精度等原因，加工坐標係的精度（dù）並不是很可靠（kào），所以在加工之前，應用在機測量係統精建坐標係，並據此回補機床的加工坐標係，將為良好的加工質量奠定基礎。

第二類，工裝狀態監測

工裝的狀態嚴重（chóng）影響工件的定位精度，所以，利用在機（jī）測（cè）量技（jì）術驗證工裝（zhuāng）的精度是大（dà）批量生（shēng）產線常（cháng）采用的手段，許多汽車動力總成生產線，就在工藝中安插了工裝在機測量的環節。

第三類，關鍵特征工序控製測量

當工件原料昂貴、難以加（jiā）工或其他原因需要控製廢（fèi）品率，或者新產品新工（gōng）藝處於（yú）驗證階段，急（jí）需要最快的驗證手段以縮短研發周期時，可以對工序中的某些（xiē）關鍵特征進行在（zài）機測量，實（shí）時指導下一道工序加（jiā）工，提高加工質量，同時，免除使用其他非在機測量手段導致（zhì）的工件搬運成本、工期時間浪費以及工件（jiàn）再（zài）次返工（gōng）時帶來的重定位累（lèi）積誤差。

全麵的在機質量檢測是在機測量（liàng）技術的另（lìng）一個重要的典型應用，模具通常是返修率高的工件，在加工過程中控製難度比較大，非常需要在工件初加工甚或在毛坯（pī）件時（shí）就能明確其尺寸質量，以減少不合格品數量甚至追求100%的合格率，這時，在（zài）機測量不但成為（wéi）加工者的指導者，而且可（kě）以充（chōng）當終（zhōng）檢的裁判。

軟件和硬件是在機測量（liàng）技術的發展核心：

(1)借助於在機（jī）測量軟件，應實現特征三維的形位公差檢測與（yǔ）評價，提供翔實的測量報告，還能夠（gòu）把測量數（shù）據納入統計分析（xī）數據庫，用以統計分析加工過（guò）程能力;同時，專業（yè）高精密測量軟件有待進一步的開發。

例如，現階段主要的精密模具破損檢測方法包括：基於K均值聚類算法的精密模具破損檢測方法、基於BP神經（jīng）網絡（luò）算法的精密模具破損檢測方法和基於（yú）高（gāo）斯曲線擬合算法的精密模具破損檢測方（fāng）法。其中，最常用的（de）是基於高斯曲線擬合算法的精密模具破（pò）損檢測方法，而利用（yòng）高斯曲線擬合算法（fǎ）進行（háng）精密模具破損檢測，假設破（pò）損區域過於微小，將造成采集的（de）精密模具圖像像素特征發生混淆，無法獲取最優的破損檢測（cè）結果，從而（ér）降低了精密模具破（pò）損檢測的準確性。為了（le）避（bì）免傳統（tǒng）的算法在精密模具破損區域過於微小的情（qíng）況下存在的缺陷，新算法（fǎ）、新軟件的研究變得十分（fèn）迫（pò）切。

(2)在機測（cè）量硬件通常包括：無線電機床測頭、紅外（wài）線機床測頭及（jí）在機刀具測量設備—對刀儀等，而新式聲學（xué）、光（guāng）學探頭的研究與集成也將是在機（jī）檢測（cè）技術的發展方向之一。