模具作（zuò）為工件製造的重要工具,在進行加工過程中難免會有一些缺陷,而（ér）導致工件製造後,不能很好地使用,為了更好製造相關的工件,七項措施為您詳細介紹。

七項措施解決模具加工缺陷

1、合理選擇和修整砂（shā）輪,采用白剛玉的砂輪較好,它的性能硬而脆,且易（yì）產生新的（de）切削刃,因此切削力小,磨削熱較（jiào）小,在粒度上使用中等粒（lì）度,如46~60目較好,在砂輪硬度上采用中軟和軟(ZR1、ZR2和R1、R2),即粗粒度、低硬度的砂輪,自勵性好可降低切削熱（rè）。精磨時選擇適當的（de）砂輪十（shí）分重（chóng）要,針對模具鋼材的（de）高（gāo）釩高鉬狀況,選用GD單晶剛玉砂輪（lún）比較適合,當加工（gōng）硬（yìng）質合金、淬火硬度高的材料（liào）時,優先采用有機粘結劑（jì）的金剛石（shí）砂輪,有機粘結劑砂輪自磨性好,磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm,近年來,隨著新材料的（de）應用,CBN(立方氮化硼)砂輪顯示出（chū）十分好的加工效果,在數控成型磨床、坐標（biāo）磨（mó）床、CNC內外圓磨床上精加工,效果優於其（qí）它種類砂輪。在磨削加工中,要注意及時修整砂輪,保持（chí）砂輪的銳利,當砂輪鈍化後,會在工件（jiàn）表麵滑擦、擠壓,造成工件（jiàn）表（biǎo）麵燒傷,強度降低。

2、合理使用冷卻潤滑液,發揮冷卻、洗滌、潤滑的三大作（zuò）用,保持冷卻潤滑（huá）清潔,從（cóng）而控製磨削熱在允許（xǔ）範圍內,以防止工件熱變形。改善磨削時的冷卻條件,如（rú）采用浸油砂輪（lún）或內冷卻砂輪等措施。將切削（xuē）液引入砂輪（lún）的中心,切削液可直接進入（rù）磨削區,發揮有效的冷卻作用,防止工（gōng）件表麵燒傷（shāng）。

3、將（jiāng）熱處理後的淬火應力降低到最低限度,因為淬火應力、網狀碳化組織在磨削力的作用下,組織產生（shēng）相變極易使工件產生裂紋。對於高精度模具為了消除磨削的殘餘應力,在（zài）磨削後應進行低（dī）溫時效處理以提（tí）高韌性。

4、消除（chú）磨削應力也可（kě）將模（mó）具在260~315℃鹽（yán）浴中浸1.5min,然後在30℃油中冷卻,這樣硬度可下降1HRC,殘留應力降低（dī）40%~65%.

5、對於尺寸公差在0.01mm以內的精（jīng）密模具（jù）的精密磨削（xuē）要注意環境溫度（dù）的影響,要求恒溫磨削。由計算可（kě）知,300mm長的鋼件,溫（wēn）差3℃時,材（cái）料有10.8μm左右的變化,(10.8=1.2×3×3,每100mm變形量1.2μm/℃),各精加工工序都需充分考慮這一（yī）因素的影響。

6、采用電解磨削加（jiā）工,改善模具製造精度和表麵質量。電解磨削（xuē）時,砂輪（lún）刮除氧化膜:而不是磨削金屬,因而磨削力小,磨削熱也小,不會產生磨削（xuē）毛刺、裂紋、燒傷等現象,一般表麵粗糙度可優於Ra0.16μm;另外,砂輪的磨損置小,如磨削（xuē）硬質（zhì）合（hé）金,碳化矽砂輪的磨損量大約為（wéi）磨削掉的硬質合金重量的（de）400%~600%,用電解磨削時,砂輪的磨損量（liàng）隻有（yǒu）硬質合金磨除量的（de）50%~100%.

7、合理選擇磨削用量,采用徑向進給量較小的精磨方法甚至精細磨削。如適當減少（shǎo）徑向進（jìn）給量及（jí）砂輪速度（dù）、增（zēng）大軸（zhóu）向進給量,使砂輪與工件接觸（chù）麵積減少,散熱條（tiáo）件得到改善,從而（ér）有效地控製表層溫度的提高（gāo）。