近年來（lái），隨著我國工業高速發展極大地帶動了塑膠模具行業（yè）。目前，國內塑膠模具廠家由（yóu）於技改投入大、起（qǐ）點高，正在（zài）向規模化（huà）、高水平方向發展，而民營塑膠模（mó）具廠（chǎng）家則異（yì）軍突起，發展迅猛。

現如今，如何提高生（shēng）產效率、縮短開發周期、提高塑膠模具（jù）技術水平、降低生產成本一直是塑膠模具廠家麵臨的難題。

那麽塑膠模具廠如何提高生產效率和（hé）技術呢？

一、全過程實施並行工程

全過程實施並行工程是縮（suō）短塑膠模具開發周期非（fēi）常有效的途徑之（zhī）一。所謂並行工程就（jiù）是塑膠模具開發過程中的各工序、各（gè）環節都要同（tóng）步、並行、交叉進行，盡量避免串行。

二、標準化設計與製造

塑膠（jiāo）模具設計標準化首先要建立塑膠模具設計標準數據庫，包括單獨零件的標準零件、含有裝配結構的標（biāo）準部（bù）件、模架結構數據庫及典（diǎn）型（xíng）塑膠模具結（jié）構數據庫，供技術人員（yuán）設（shè）計塑（sù）膠模具時調用拷貝，提高設計效率和塑膠模具標準件使（shǐ）用率，實現塑膠模具結構（gòu）的規範化、係列化和標準化，使得塑膠模（mó）具標準化程度達70%以上。

三、精細化加工一次到位（wèi）

精細化加工的目的是大大減少鉗工研修，一次工到位.降低反複加工、後序彌（mí）補、人工修整及模質量對鉗工技藝的依賴等。如上下模刃口（kǒu）間隙直加工到（dào）位，不用鉗工開間隙;衝孔凸/凹（āo）模直接（jiē）裝無需（xū）調試：拉延模型麵（miàn）的高光順性無接刀痕跡，減少研合：內覆蓋件拉延（yán）模不用去刀痕，不推磨（mó）;凹圓角過切加工，不（bú）用（yòng）清（qīng）根等。通過精細化加工和采用（yòng）高水平的標準件，再使零件的（de）加工基準和裝配基準一致，實現（xiàn）鉗工製造的隻裝不配少修，即（jí）所謂的“直接裝配法（fǎ）”，是現代塑膠模具生產的管理方向。