自人類步入工業社會之後，各類產品（pǐn）的生產都擺（bǎi）脫了手工作業，自動化的機器生產已經在各行（háng）各業得到（dào）普及，塑膠產品的生產也不例外，現在的塑膠製品都是利用注塑模具在注塑機內通過注塑加工而（ér）成，如我們日常生活中（zhōng）常見的各類家（jiā）電、數碼產品的外殼皆是通過注塑加工而（ér）成的，那麽一個完整的塑膠產品在注塑機內是如何加（jiā）工的呢？深圳注塑模具廠的（de）小編今天來為大家講（jiǎng）解一下。 

1.加熱、預塑化 

螺杆（gǎn）在傳動係統的驅（qū）動下，將來自料鬥的物料向前輸送，壓實（shí），在料筒外加熱器、螺杆和機筒（tǒng）的剪切、摩擦的混合作用下，物料逐漸熔融（róng），在料筒的頭部已積聚了一定量的熔融塑料，在熔體（tǐ）的壓力下，螺杆緩慢後（hòu）退。後退的距離取決於計量裝置一次注射所需的（de）量來調整，當達（dá）到預定的注射量後，螺杆停（tíng）止旋轉和後退。 

2.合模和鎖緊 

鎖模機構推動模板（bǎn）及安裝在動模（mó）板上的模具動模（mó）部分與動模（mó）板上的模具動模部（bù）分合模並鎖緊，以保證成型時（shí）可（kě）提供足夠的夾緊力（lì）使模具鎖緊。 

3.注射裝置前移 

當合模完成後，整個注射座被推動，前移，使注射機噴嘴與（yǔ）模具主澆道口（kǒu）完（wán）全貼合。 

4.注射、保壓 

在鎖模和噴（pēn）嘴完全（quán）貼合模具以後，注射液（yè）壓缸進入高壓油，推動螺杆相對（duì）料筒前移，將積聚在料筒的頭部的熔體以足夠（gòu）壓力注入模具的（de）型腔，因溫度降低而使塑料體積產生收縮，為保證塑件的致密性、尺寸精度和力學性能，需對模具型腔內的熔體保持一定的壓力，以補充物料。 

5.卸壓 

當模具澆口處的熔（róng）體凍結時，即可卸壓。 

6.注射裝置後退 

一般來說，卸壓完成後，螺杆即可旋轉，後退，以完成下一次的加料、預塑化過程。(現有注塑（sù）一般情況下，注射座撤離模具主澆口這一動（dòng）作已取消（xiāo），對成型流涎比較嚴重的材料比如PA時執行此動作)。 

7.開模（mó）、頂（dǐng）出塑件 

模具型腔內的塑件經冷卻定型後，鎖模機（jī）構開模，並（bìng）且推出模（mó）具內的塑件。 

自此，一個完整的塑膠（jiāo）產（chǎn）品便算（suàn）完（wán）成了，當然大多數的塑膠件後續還會需要經過噴（pēn）油、絲印、燙金、鐳雕等等輔助工藝，再與其他的產品組裝在一起，最後形成一個完整的產（chǎn）品，才會最終到了消費者的手中。