上篇描述了注塑（sù）模具廠的（de）模具溫度調節係統設計上篇模具溫度對塑件成形的影響，本次（cì）我們將闡述的是相（xiàng）關內（nèi）容的中篇。

2、模具冷卻係統設計；

一（yī）、冷（lěng）卻回路的尺寸（cùn）確定

冷（lěng）卻回路的設計應做到回路係統（tǒng）內流動的介質能充（chōng）分（fèn）吸收成形塑件所傳導的熱量，使模具成形表（biǎo）麵的溫度（dù）穩定地保持在所（suǒ）需（xū）的溫度範圍內，並且要做到使冷卻介質在回路係統內流動暢通（tōng），無滯留部位。 

（1）冷卻回路所（suǒ）需的總表麵積計算 

（2）冷卻回路的（de）總長度的計（jì）算

確定冷卻水孔的直徑時應注意，無論多大的（de）模具（jù），水孔的直徑不能大於14mm，否則冷卻水難以成為湍流狀態，以致（zhì）降低熱交換效率。一般水孔的直徑可根（gēn）據塑件的平均壁厚來確定（dìng）。平均壁厚為2mm時，水孔直徑可取10~14mm。

（3）冷卻水體積流量的計算 

塑料樹脂傳（chuán）給模具的熱量與自然對流散發到空氣中的模具熱量、輻射散發到空氣中的模（mó）具熱量及模具傳（chuán）給注射機熱（rè）量的差值，即（jí）為用冷卻水擴（kuò）散的模具熱量。假（jiǎ）如塑料樹脂（zhī）在（zài）模內釋放的熱量全部由冷（lěng）卻水傳導的話，即（jí）忽略其他（tā）傳熱因素，那麽模具所需的冷卻水體積流（liú）量則可（kě）用（yòng）下式計算（suàn）

二、冷卻水回（huí）路布置的基本原則

設置冷卻水效果良好的冷（lěng）卻（què）水回路的模具是縮短成形（xíng）周期、提高生產效率比較有效的方法。 

如果（guǒ）不能實現均勻的快速冷（lěng）卻，則會使塑件內部產生應力而導致產品變形或（huò）開裂，所以（yǐ）應根據 注塑成型件（jiàn）的（de）形狀、壁厚及塑料的品種，設計與製造出能實現有效冷卻的回路。 

（1）冷卻水道應（yīng）盡量多、截麵（miàn）尺寸應盡量大型腔表麵的溫度（dù）與冷卻水道的數量、截麵尺（chǐ）寸及冷卻水的溫度有關。 

下圖所示的情況是在冷卻水道（dào）數量和尺寸不同的（de）條件下通入不同溫度（59.83℃ 和45℃）的冷卻水後模內溫（wēn）度分布情況。由（yóu）下圖可知，采用5個較大的水道孔時，型腔表麵溫度比較均勻，出現60~60.05℃的變化，如圖a所（suǒ）示；而（ér）同一型（xíng）腔采用* 個較小的水道（dào）孔時，型腔表麵溫度出現53.33℃~58.38℃的（de）變化（huà），如圖b所示。由此可見，為（wéi）了（le）使型（xíng）腔表麵溫度分布趨於均勻，防止塑件不均勻收縮（suō）和產生殘（cán）餘應力，在（zài）模具結構允許的情況下，應盡量多設冷（lěng）卻水道（dào），並使用較大的截麵尺寸。

（2）冷卻水道離模具型腔表麵的距離

當塑件壁厚均勻時，冷卻水道到型腔表麵盡量距離相當，但當（dāng）塑件壁厚不均勻時，壁厚較厚處冷卻水道（dào）到型腔表麵的距離（lí）則應近一些，間（jiān）距也可適當小些，一般水（shuǐ）道孔（kǒng）邊到（dào）型腔表麵距離為10~15mm。 

（3）水道出入（rù）口的布置 

水道出入（rù）口的布置應該注意（yì）兩個問題，即澆口處加強冷卻和冷卻水道的出入口溫差應盡量小。塑料熔體（tǐ）充（chōng）填型腔時，澆口附近溫度較高，距澆口越遠，溫度就越低，因此澆口（kǒu）附近應加強冷卻，其辦法就是冷卻水道的入口處要設置在澆口的附近，如圖所示（shì）。

為了縮小出入口冷卻水的溫（wēn）差（chà），應根據型腔形狀的不同進行水（shuǐ）道的排（pái）布。下圖b的形式比下圖a的形式要好，即（jí）降低了出入口溫差，提高了冷卻效果。

（4）冷卻水道應暢通無阻

冷卻水通道不應有存水和產生回流的部位，應暢通無（wú）阻，要避免（miǎn）過大的壓降

（5）冷（lěng）卻水道的布置應避開塑件易產生熔接（jiē）痕的部位

塑件（jiàn）易（yì）產生熔（róng）接痕的地方（fāng），本身的溫度就比較低，如（rú）果在該（gāi）處再設置冷卻水道，就會更加促使熔接痕的產生（shēng）。 

以上介紹了冷卻回路的各種結構形式，在設計冷卻水道時需要對結構問題加以認真考慮（lǜ），但另外一點也應該引起（qǐ）重視，那就是冷卻水道的密封問題。模具的冷卻水道穿過兩塊或兩塊以上（shàng）的模板或鑲件時，在它們的結合麵處（chù）一定要用密封圈或橡膠（jiāo）皮加以密封，以防模板之間、鑲拚零（líng）件之間滲水，影響模（mó）具的正常工作。這些問題在模具設計與製造 時應予以注意。